桥式起重机啃轨的几点原因分析及处理措施

摘 要 简要分析了桥式起重机车轮啃轨的几种原因，并提出相关处理措施，能有效降低起重机故障率，保证起重机平稳安全的运行。

关键词 桥式起重机；啃轨；处理措施

中图分类号：TH21 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2013）24-0088-01

桥式起重机（以下称起重机）搬运能力大，操作方便，在各工矿企业得到广泛应用，但起重机的特殊作业条件使得其在运行过程中会产生一些问题，其中，车轮啃轨是起重机最常见的问题之一。目前，我厂共有各种起重机60余台，其中不少都出现大轮行走啃轨现象，尤其是使用年限较长，使用环境恶劣，使用频率较高的铸造车间起重机大轮啃轨现象比较严重，由此带来起重机维护成本高，故障率高，并带来一定的安全隐患。针对这一现象，我们从理论上分析导致起重机啃轨的一系列原因，并提出一些有效的处理措施，从而降低设备故障率，保证车间生产能安全、正常的进行。

1 啃轨的概念及影响

啃轨是指起重机在运行时车轮轮缘与轨道侧面接触，产生水平侧向力，发生摩擦，致使车轮轮缘加速磨损和变形，同时使轨道的侧面也产生一定的磨损。车轮啃轨有多种表现形式：轻微时，轨道侧面或车轮轮缘内侧有斑痕，严重时痕迹上有毛刺或出现卷边；起重机行驶时短距离内轮缘与轨道间隙改变明显；车体产生歪斜，车轮走偏；大车运行时会发出较响亮的“嘶嘶”啃轨声；啃轨非常严重时，大车行走时会发出“吭吭”的撞击声，有时甚至会出现爬轨，带来严重的安全隐患。

起重机啃轨会带来一系列的问题：

1）加快车轮磨损，缩短车轮使用寿命，增加维护费用。我厂铸造车间其中一台起重机车轮按设计能使用8到10年，但因啃轨严重，使用了3年多就更换大轮，给生产带来严重影响，并增加了人力成本和设备维护成本。

2）磨损轨道，起重机啃轨会产生水平侧向力，当啃轨严重时，这种侧向力会导致轨道损坏，甚至发生位移。

3）增大运行负荷，严重时会导致电机过载烧毁，损坏传动齿轮或轴。

2 啃轨的原因分析

起重机啃轨的原因多种多样，主要可从以下几方面进行分析。

2.1 轨道的原因

1）轨道安装时直线度超差，根据GB50278-2010要求，在平面内弯曲必须不大于1 mm/2 m，在立面上弯曲必须不大于2 mm/2 m，超过该公差时，容易引起啃轨。

2）轨道轨距不符合设计要求，轨距过大时，轮缘外侧啃轨；轨距过小时，轮缘内侧啃轨。

3）两根轨道平行度超差，轨距成梯形变化，在轨距小端时，轮缘内侧啃轨，在轨距大端时，轮缘外侧啃轨。

4）同一截面两平行轨道标高相对差超差，根据GB50278-2010要求，桥式起重机大于10 mm时，大车容易侧向位移，导致高轨侧轮缘外侧啃轨，低轨侧轮缘内侧啃轨。

5）轨道下垫板不实或缺失，负载时，轨道下沉导致啃轨。

2.2 车轮的原因

1）车轮直径大小不一样，电机分别驱动速度一样时车轮行走线速度不一样，车体走斜引起啃轨。

2）同一轨道上行走的两车轮不在同一条直线上，两对轮的连线成非矩形时，容易引起啃轨。

3）车轮安装偏斜时引起啃轨。

4）当车轮为锥形轮时安装反了引起啃轨。

2.3 主梁的原因

1）起重机长时间使用后，主梁桥架旁弯，端梁水平弯曲，对角线长度差超差，起重机主梁框架不再是一个标准矩形，易引起啃轨。

2）主梁桥架垂直下挠，车轮垂直偏斜超差，也容易引起啃轨。

2.4 车体驱动和制动原因

1）分别驱动的电机不是同一品牌同一型号，电机转速不一样，两侧车轮行走速度不一致引起啃轨。

2）电机减速机间联轴器传动间隙过大，车轮驱动速度不一致发生啃轨。

3）两端分别驱动的制动装置抱闸间隙不一样，制动时，一侧车轮停止行走另一侧还在运行，车体走斜发生啃轨。

2.5 操作的原因

启动速度太快或制动太急，车轮容易打滑或空转，并引起啃轨。

小车长期在一侧轨道作业时，该侧轨道长期受压，形成啃轨。

2.6 环境的原因

轨道表面因低保作业不到位致使轨道表面有杂物、积油、积水结冰等，使两侧车轮行走速度不一致导致啃轨。

3 啃轨的处理措施

起重机啃轨的原因有很多，但我们大致可按以下几种方法进行处理。

1）主梁旁弯下挠的处理。如果起重机使用时间较长，首先确定是否旁弯下挠引起的啃轨。对于旁弯可在主梁两边拉线，检测主梁与线之间的间隙是否不大于S/2000（S为主梁跨度，单位mm）。下挠可采用经纬仪、水准仪、钢板尺。先空车状态小车开至大梁中间，钢板尺挂在大梁中间，用经纬仪观测数据并记录，负载额定载重90%后再次观测记录，比较两次记录，负荷状态时下挠度不大于S/800。当发生主梁桥架旁弯、下挠时，一般烘烤修复，但该方法耗时耗力，修复难度大，效果也无法保证。故一般发生主梁旁弯下挠时最好整体更换变形的主梁。

2）若主梁桥架没有问题，再检查起重机的轨道安装直线度、轨距、相互间的平行度、同一截面两根轨道标高的相对差是否超差及轨道下面是否有没垫实的空隙、轨道压板是否有松动，若发现上述问题，及时调整轨道保证公差在设计要求内，轨道下的空隙及时用符合要求的垫板垫实，并紧固压板螺丝。

3）若检查发现车轮直径不一致（主动轮直径差超过直径的0.2%，被动轮直径差超过直径的0.5%，），加工车轮直径到同一值，并保证主被动轮直径差不大于3 mm，同时尽可能的不动主动轮以减小工作量。若同一轨道上车轮不共线，去掉车轮的定位键板，按设计要求调整好位置后重新焊接固定。若检查发现车轮偏斜的话，加垫片调整定位键板至设计要求。若发现锥形车轮装反卸下重新安装，保证锥形轮小端朝外即可。

4）检查分别驱动的电机是否同一品牌同一型号，若不是，更换为同样的电机。检查两端电机减速机间联轴器的间隙是否合适（0.5 mm-2 mm），过大的话调整间隙。调整分别驱动制动装置的抱闸间隙一致。

5）形成良好的操作习惯。缓启动、慢停车，大车行走时，小车尽量在主梁中间部位，防止一侧轨道长期受压。

6）制定巡检制度，定时检查清扫起重机各传动部件及起重机轨道，清除轨道上的杂物，油污，防止车轮打滑。

4 结束语

总之，起重机啃轨原因比较复杂，在日常使用中，要形成良好的使用习惯，定期维护保养，尽量避免人为因素引起的啃轨。当出现啃轨现象时，更要细心分析，准确的诊断出啃轨原因，并采取相应的处理措施，避免情况恶化导致不可估量的后果。

参考文献

[1]GB50278-2010起重设备安装工程施工及验收规范[S].2010.

[2]王福绵.起重机械技术检验[M].学苑出版社，2000.

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