服装qc岗位职责
qc岗位责任制
岗位名称：qc检验员
报告对象：qc检验室负责人
岗位目标：
1 完成分管范围的产品检验工作，保证检验结果的准确、真实。
2 遵守公司质量管理方面及检验室的各项规定，保证检验工作的安全及检验室的清洁。
岗位职责：
1 qc检验员在工作中必须严格依照有关检验操作规程进行取样、检验、记录、计算和判定等，严禁擅自改变检验操作规程。
2 qc检验员必须及时完成各项检验任务，并应于规定的工作曰内出具报告。
3 qc检验员必须本着实事求是的原则，记录、报告应完整、真实、可靠，不得弄虚作假。
4 qc检验员必须认真填写检验记录、检验报告，经qc检验室负责人和质量部经理复查签名后，检验报告交给有关人员分发至有关部门。
5 qc检验员必须随时做好并保持各检验室（包括设备、台面、门窗、地面等）的清洁卫生工作，玻璃仪器用完后必须按sop“qc检验室玻璃仪器管理规定”中的要求清洗干净。
6 qc检验员应自觉维护保养各种检验仪器、衡器、量器等，并作好使用记录。
7 负责配制分析用的各类试液、标准溶液的标化及复核，并定期复标。
权力描述：
1 有决定原辅料、中间产品、包装材料、标签、使用说明书等的使用权利。
2 有决定原料投料、中间产品流入下一道工序及成品出库的权利。
3 有决定原辅料、中间产品及成品的储存条件是否适当的权力。
4 有评价原辅料、中间产品及成品的质量稳定性的权力。
5 对所发生的质量问题有分歧时，有质量否决的权力。
qc的全称是quality controller（品质控制员），是负责检验产品，控制品质的人。服装qc顾名思义就是控制服装品质的人了。按照我的理解，qc跟inspector（验货员）是两个不同的概念，qc的重点是在控制（control），目的是使公司得到品质良好的产品；
而inspector只是通过inspect（检验），而判断一批货是否合格品（pa or fail），目的是避免公司收到不合格的产品。不过现在多数人都是把qc和inspector混为一谈的，我们在这里也都叫qc吧。有些公司对每款服装只在出货前进行一次尾期检验（final inspection）；
有些至少要查一次中期（inter inspection）和一次尾期（final）；
有些甚至要在服装生产的全过程进行品质控制，进行多次的早期检验（early inspection）或在线检验（in-line inspection），以尽可能早地发现问题解决问题。不同公司对验货内容及程序、标准有不同规定，以下内容仅供参考。早期检验（初期、early inspection、dupro inspection）大货一开始生产就可以进行早期检验，主要是到车缝车间看每个工序各个车位的车缝质量，加强控制一些关键部位或难度比较高的工序的质量控制，尽早发现问题解决问题及预防问题。中期检验（in-line inspection、inter inspection）大货有10%成品就可以进行中期检验，每个颜色检查10件以上（尽量齐码），最好熨烫好，可以检查整烫的效果。如果要成衣洗水的话，最好洗好烫好，可以检查洗水效果（手感、颜色、外观等）。如果大货包装物料（胶袋、纸箱等）已经到厂的话，试装一箱看包装方法是否正确及包装效果是否良好，没有大货包装物料的话可以用尺寸类似的物料代用。如果代用包装物料也没有的话，至少要核对一下工厂的包装资料是否正确（避免翻译上的错误）。中期检验程序：对款式（style）：大 货的款式与样衣＋样衣评语+相关资料比较，看是否一致，主唛、洗水唛等辅料是否正确。对资料（information）：所有的验货资料都要逐句检查一遍，看大货和资料是否有不符点。对颜色（color）：大货面辅料颜色与色样对比看是否有色差。摸手感（handfeel）：大货手感与手感板对比，看是否偏硬偏软太干太滑等。量尺寸（measurement）：尽量每色每码量一件以上。查手工（workmanship）：每个颜色至少查10件，看车缝质量是否合格。写报告（report）：指出需要改善的问题。尾期检验（final inspection）大货完成车缝，烫好查好，完成80%以上装箱后可以进行尾期检验。尾期检验程序：抽箱：按照公司规定抽取检验样本。每个颜色、每个尺码、箱号的头、中、尾都要抽到，比如共有100箱，可以抽取第
3、
23、
47、7
6、95箱（结合颜色尺码分配情况）。对包装（packing）：检查箱唛（shipping mark）、包装方法（packing method）、包装物料（packing material）、装箱状况（carton condition）、颜色尺码数量分配（aortment）等。看中期验货报告中提出的问题是否已全部改善。对款式（style）：大货的款式与样衣＋样衣评语+相关资料比较，看是否一致，主唛、洗水唛等辅料是否正确。（如果中期或早期对过，此步可省略）对资料（information）：所有的验货资料都要逐句检查一遍，看大货和资料是否有不符点。（中期对过的部分可跳过）对颜色（color）：大货面辅料颜色与色样对比看是否有色差。（中期对过尾期也要再对，因为面料颜色会有缸差）摸手感（handfeel）：大货手感与手感板对比，看是否偏硬偏软太干太滑等。（中期摸过也要再摸，因为每缸洗出来的效果不同）量尺寸（measurement）：每色每码量一件以上。查手工（workmanship）：按公司规定抽查相当数量的衣服。写报告（report）：决定大货是合格（pa）还是要返工（reject）。
服装qc工作流程及基本品质要求
一 .接获工作指令 1.要集齐验货用的所有资料 po,尺寸表,生产批版,色版,测试报告(布料和成衣),辅料版(主唛,洗水唛,挂牌,钮,拉链,价钱牌,衣架,胶袋,车线等客批ok之实版)及上次验货报告.如缺少的资料要及时通知跟单补回. 2.详细研究集齐的资料,明确其内容. 3.电话询问工厂生产进度,及时安排初期/中期/尾期验货. 4.做好查货前的准备工作: a.填好report（验货报告）.shipping mark（装箱分配）.shipment release（报关单） b.针对不同的货品及工厂,制定检验重点及步骤细节. 二 .中期检验 : 1 公司policy（规定） a.货品数量在1200pcs以下者,可以只检验尾期而不用安排中期检验,若因为该批货品容易产生问题或生产厂家品质较差者,可以安排一次中期检验. b.由1201pcs到6000pcs之货品必须要有一个中期检验报告. c.数量由6001pcs及以上数量的货品,必须要有两个中期报告. d.中期检验厂方必须要有10%的成品可供量度尺寸(烫好.查好.未入胶袋) e.凡厂方不能按期提供验货的,qc要向厂方了解下次中期的确切时间,要求厂方另订验货日期,同时第一时间通知mr（跟单）及上司. 2.检验重点及步骤: a.qc到厂后,首先要巡视一遍工厂以了解工厂实际生产进度. b.以厂方实际烫好查好的大货数为lot size（批量尺码）据不同客人的aql标准抽取sample size.（样品尺码） c根.据批版及po的description（种类）核对大货有无错款. d.根据色版核对大货的颜色及手感.若大货为cotton knit,（针织布）则需同时卡布磅布重并作记录. e.根据绣印花版核对大货绣/印花是否正确. f.量度尺寸: f.a.aql标准;wovens（梭针布）用aql6.5,knits（针织布）用aql10.0. aql=acceptable(合格) quality（品质） level（水平） f.b.中期度尺寸必须度齐所有尺寸并逐步并且同时满足以下两个条件: f.b.1.齐色齐码:每色每码最少4pcs. f.b.2.3200pcs以下度20pcs; 3201pcs-10000pcs度32pcs; 10000pcs以上50pcs. f.b.3.量度尺寸时,超出接受公差的尺寸要在尺码表上打上”o”标识,跳码的则要在尺码表上打” +“标识. f.b.4 .检验毛衫时,每量完一件毛衫,必须同时记下磅重于尺寸表上. g.检查手工: g.a.检查手工时发现疵点要贴上箭头贴纸（返工贴纸）.清楚显示,以便于分类记录疵点情况. g.b.查出的疵点可按进行分类,若没有详尽列明的疵点,则可以按以下的原则分类并记录于report（报告）上. g.b.1.critical界定（鉴定） g.b.1.1 非业内人士都能觉察的,消费者不能接受的. g.b.1.2.经使用后会出现问题的. g.b.1.3.三个小疵点同时出现在同一区域的. g.b.1.4.低劣的制作,其成品会破坏公司的品牌形象的. g.b.1.5..根据客人要求,所有疵点应界定为critical defect（鉴定缺点） h.major主要的界定: h.a.消费者不易觉察的,不会太介意的. h.b.经使用后其问题不会恶化的. i.可能的话,可根据po预先核对厂方的shipping mark,包装方法,分配比例,外箱的净毛重及外箱长宽高尺寸. j.将检验结果写于report上,要求工厂方确认并签字,同时立即向上司汇报及知会mr.k.检验后要了解厂方纠正缺点的方法(最好要求厂方立即进行纠正试验). l.如发现其疵点不可纠正或返工后会影响产品的品质则要立刻报告上司,以便及时处理.m.品质控制员同时要留意,所有危害成品品质的不良因素,随时向上司报告. n.defect sample要及时带回公司,由上司判定是否可以纠正缺点.如果缺点不可纠正,则要尽快寄客批复. 三 .尾期检验 . 1.公司policy. a.尾期检验,所有待检成品必须100%装箱.不足者,质检员有权不作final检验,但质检员要将工厂实际的生产进度写在report上并由厂方签字. b.尾期检验如不合格,qc要向厂方了解纠正疵点的方法(最好马上试验),并及时通知上司及mr.并且抽取defect sample带回公司,交上司判定. c.若第二次尾期仍不合格,qc要及时通知mr,由mr决定三次尾期. 2.检查重点及步骤: a.qc到厂后首先要巡视一遍工厂,看有无大货仍在车间生产. b.qc必须亲自到仓库点箱及抽箱,为防止厂方有”摆空箱阵”或”使掉包计”的行为,qc必须时刻警惕,抽箱时要随意从中间或底下抽,并要记下箱号后再在纸箱底面骑缝处签名. c.要抽取的箱数必须满足以下两个条件: c.a.总箱数开平方. c.b.aql要求的sample size除以每箱实装的大货数. d.核对箱唛是否正确,大货用的是几坑箱,净毛重及纸箱尺寸. e.核对大货颜色码数分配比例是否正确. f.核对胶袋的内容,包括:码数/成份/产地/产地/洗水语/警告语是否正确. g.据批板及p.o再次核对大货款式. h.据色版再次核对大货颜色/手感.若大货为cotton knit则需要同时卡布磅重量并作记录. i.据花版再次核对大货绣花/印花是否正确. j.据test report及辅料版再次核对大货的主唛,洗水唛,价格牌,挂牌,钮,拉链,捆条,线,衣架. k.据aql量度大货尺寸(只度main point). k.a.量度尺寸时,超出容忍度的尺寸在尺寸表上打”o”,跳码的尺寸在尺寸表上打” “.k.b.检验毛衫时,每量度完一件尺寸就要记下磅重于尺寸表上. l.据aql标准检查手工,发现疵点贴上箭头纸. m.据dcl进行缺点分类并记录于report上. n.核对厂方的装箱单,看是否与我司的资料一致,如发觉short ship或over ship多于5%,必须通知mr及要批核才能出货. o.了解厂方的整改方法,抽取shipment sample（出货样品）或defect sample（疵点样品）及时通知mr（跟单）及上司. p.检查结果写在report上,要求厂确认及签名确认. q.qc及时将report传真给mr及上司主管. r.上司酌情判断是否需要寄客批复及联络厂家与mr. 3.遇到与厂方发生争议时的处理方法; a.厂方对品质控制员之检验结果不认同,品质控制员可向厂方声明:可保留有争议之问题及物证,提报公司判定(所有争议之物证,品控员要亲自把它们封于箱内,并于臬底面封箱胶纸处骑缝签章)同时立即报告上司. b.厂方对品质控制品有意见,品质控制员要虚心检讨自己并及时纠正错误! 服装成品基本品质要求
一、规格不符
序号 缺陷 产生原因
1、规格超差——样板不准；
裁剪下刀不准；
绗棉时缝位超差。
二、缝制不良
2、针距超差——缝制时没有按工艺要求严格调整针距。
3、跳针——由于机械故障，间断性出现。
4、脱线——起、落针时没打回针；
或严重浮线造成。
5、漏针——因疏忽大意漏缝；
贴缝时下坎。
6、毛泄——拷边机出故障或漏拷；
折光毛边时不严密，挖袋技术不过关，袋角毛泄。
7、浮面线——梭皮罗丝太松，或压线板太紧。
8、浮底线——压线板太松，或梭皮罗丝紧。
9、止口反吐——缝制技术差，没有按照工艺要求吐止口。
10、反翘——面子过紧；
或缝制时面子放在上面造成。
11、起皱——没有按照缝件的厚薄调换针线；
或缝合件有长短。
12、起绺纽——由于技术不过关缝纽了；
缝合件不吻合。
13、双轨——缉单明线，断线后，接缝线时不在原线迹上；
缝制贴件下坎后，补线时造成两条线迹。
14、双线不平行——由于技术不过关；
或操作马虎造成双线宽窄不匀。
15、不顺直——缝位吃得多少不匀造成止口不顺直；
技术差缉明线弯曲。
16、不平服——面里缝件没有理顺摸平；
缝件不吻合；
上下片松紧不一。
17、不方正——袋角、袋底、摆角、方领没有按90度缝制。
18、不圆顺——圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆，由于缝制技术不过关出现细小楞角。
19、不对称——由于技术差或操作马虎，必须对称的部位有长短、高低、肥瘦、宽窄等误差。
20、吃势不匀——绱袖时在袖山部位由于吃势不均匀，造成袖山圆胖，或有细褶。
21、绱位歪斜——绱袖、绱领、定位点少于三个或定位不准。
22、对条、对格不准——裁剪时没有留清楚剪口位；
或排料时没有严格对准条格；
缝制时马虎，没有对准条格。
23、上坎、下坎——缝纫技术低或操作马虎，没有做到缉线始终在缝口一边。
24、针孔外露——裁剪时没有清除布边针孔；
返工时没有掩盖拆孔。
25、领角起豆——缝制技术低；
领角缝位清剪不合要求；
折翻工艺不合要求；
没有经过领角定型机压形。
26、零配件位置不准——缝制时没有按样衣或工艺单缝钉零配件。
27、唛牌错位——主唛、洗水唛没有按样衣或工艺单要求缝钉。
三、污迹
28、笔迹——违反规定使用钢笔、圆珠笔编裁片号、工号、检验号。
29、油渍——缝制时机器漏油；
在车间吃油食物。
30、粉迹——裁剪时没有清除划粉痕迹；
缝制时用划粉定位造成。
31、印迹——裁剪时没有剪除布头印迹。
32、脏迹——生产环境不洁净，缝件堆放在地上；
缝件转移时沾染；
操作工上岗前没有洗手。
33、水印——色布缝件沾水裉色斑迹。
34、锈迹——金属钮扣，拉链，搭扣质量差生锈后沾在缝件上。
四、整烫
35、烫焦变色——烫斗温度太高，使织物烫焦变色（特别是化纤织物）
36、极光——没有使用蒸气熨烫，用电熨斗没有垫水布造成局部发亮。
37、死迹——烫面没有摸平，烫出不可回复的折迹。
38、漏烫——工作马虎，大面积没有过烫。
五、线头
39、死线头——后整理修剪不净。 40、活线头——修剪后的线头粘在成衣上，没有清除。
六、其它
41、倒顺毛——裁剪排料差错；
缝制小件与大件毛向不一致。
42、做反布面——缝纫工不会识别正反面，使布面做反。
43、裁片同向——对称的裁片，由于裁剪排料差错，裁成一种方向。
44、疵点超差——面料疵点多，排料时没有剔除，造成重要部位有疵点，次要部位的疵点超过允许数量。篇2：服装qc的基本工作程序
服装qc的基本工作程序
⒈ 面/辅料到厂后，督促工厂最短时间内根据发货单详细盘点，并由工厂签收。若出现短码/少现象要亲自参与清点并确认。
⒉ 如工厂前期未打过样品，须安排其速打出投产前样确认，并将检验结果书面通知工厂负责人和工厂技术科。特殊情况下须交至公司确认,整改无误后方可投产。
⒊ 校对工厂裁剪样版后方可对其进行版长确认，详细记录后的单耗确认书由工厂负责人签名确认，并通知其开裁。
⒋ 根据双方确认后的单耗要与工厂共同核对面/辅料的溢短缺，并将具体数据以书面形式通知公司。如有欠料，须及时落实补料事宜并告知加工厂。如有溢余则要告知工厂大货结束后退还我司，并督促其节约使用，杜绝浪费现象。
⒌ 投产初期必须每个车间或班组的每道工序高标准地进行半成品检验，如有问题要及时反映工厂负责人和相应管理人员，并监督、协助工厂落实整改。
⒍ 对车间下机首件成品后，要对其尺寸、做工、款式、工艺进行全面细致地检验。出具检验报告书（大货生产初期/中期/末期）及整改意见，经加工厂负责人签字确认后留工厂一份，自留一份并传真公司。
⒎根据大货交期事先列出生产计划表，详实记录工厂裁剪进度、投产进度、产成品情况、投产机台数量,并按生产计划表落实进度并督促工厂。生产进度要随时汇报公司跟单员。
⒏ 针对跟单员或公司巡检到工厂所提出的制作、质量要求，要监督、协助加工厂落实到位，并及时汇报公司落实情况。
⒐ 成品进入后整理车间,需随时检查实际操作工人的整烫、包装等质量，并不定期抽验包装好的成品，要做到有问题早发现、早处理。尽最大努力保证大货质量和交期。
⒑ 大货包装完毕后，要将裁剪明细与装箱单进行核对，检查每色、每号是否相符。如有问题必须查明原因并及时相应解决。
⒒ 加工结束后，详细清理并收回所有剩余面料、辅料。
⒓ 对生产过程中各环节（包括本公司相应部门和各业务单位）的协同配合力度、出现的问题、对问题的反应处理能力以及整个定单操作情况进行总结,以书面形式报告公司主管领导。
13.在检查过程中一定要公平，真实。不能收到厂家的一点点好处，而忘了自己的职责。
qc大致按检验顺序列表:外观—线路及辅料搭配—尺寸—包装资料
总体要求：
1.面料、辅料品质优良，符合客户要求，大货得到客户的认可；
2.款式配色准确无误；
3.尺寸在允许的误差范围内；
4.做工精良；
5.产品干净、整洁、卖相好。
一、衣服外观
1、门襟顺直、平服、长短一致。前抽平服、宽窄一致、里襟不能长于门襟。有拉链唇的应平服、均匀不可起皱、不豁开。拉链不可起浪。钮扣顺直均匀、间距相等。
2、止口线路顺直、不反吐、左右宽窄一致（特别要求除外）。
3、开叉顺直、无高低。
4、口袋方正、平服，袋口不能豁口。
5、袋盖、贴袋方正平服，前后、高低、大小一致。里袋高低、大小一致、方正，平服。
6、领缺嘴大小一致，驳头平服、两端整齐，领窝圆顺、领面平服、松紧适宜、外口顺直不起翘，底领不外露。
7、肩部平服、肩缝圆顺、两肩宽窄一致。拼缝剪口位对称。
8、袖子长短、袖口大孝宽窄一致，袖绊高低、长短宽窄一致。
9、背部平服、缝位顺直、后腰带水平对称，松紧适宜。
10、脚边圆顺、平服、橡筋、罗纹宽窄一致，罗纹要对条纹车。
11、各部位里料长短应与面料相适宜，不吊里料、不反里料。
12、车在衣服外面两侧的提花织带、提花背带，两边的花纹要对称，长短一致。
13、填充物平服、压线均匀、线路整齐、前后片接缝对齐，不可以爆口
14、面料有绒（毛）的，要分方向，绒（毛）的倒向应整件同向。
15、衬布要平整、不可起皱起泡、粘合牢固。
16、面料是涂白胶的，针孔处不能有白胶渗出，车缝线要湿线油（最好的方法是用一小块棉湿好线油、夹在机台上的过线孔处、让线从棉里面滑过）。
17、若从袖里封口的款式、封口长度不能超过8cm，应该在袖中央，封口方向一致，不出现左右袖里，牢固，一定要回针。
18、要求要对条纹、对格的面料，条纹要对准确。
二、辅料搭配位置一定要正确，注意色差。线路要均匀，不可以出现松密不一。
三、尺寸：若无特殊规定，衣服平放于桌面自然状态下度量，允许的误差范围如下，如果在生产前发现有较大的误差，要想一切办法改善，使误差范围降到最低。
四、包装方法：衣服折法/价格牌的位置/胶袋和纸箱唛的内容和尺寸/外纸箱的贴纸内容和位置
做工综合要求 1.车线平整，不可起皱、不可扭曲。双线部分要求用双针车车缝。底面线均匀、不跳针、不浮线、不断线。
2.画线、做记号不能用彩色画粉，所有唛头不能用钢笔、圆珠笔涂写。 3.面、里布不能有色差、脏污、抽纱，不可恢复性针眼等现象。
4.电脑绣花、商标、口袋、袋盖、袖袢、打褶、鸡眼、贴魔术贴等，定位要准确、定位孔不能外露。
5.电脑绣花要求清晰，线头剪清、反面的衬纸修剪干净，印花要求清晰、不透底、不脱胶。
6.所有袋角及袋盖如有要求打枣，打枣位置要准确、端正。
7.拉链不得起波浪，上下拉动畅通无阻。
8.若里布颜色浅、会透色的，里面的缝份止口要修剪整齐线头要清理干净，必要时要加衬纸以防透色。
9.里布为针织布料时，要预放2公分的缩水率。 10.两头出绳的帽绳、腰绳、下摆绳在充分拉开后，两端外露部分应为10公分，若两头车住的帽绳、腰绳、下摆绳则在平放状态下平服即可，不需要外露太多。
11.鸡眼、撞钉等位置准确、不可变形，要钉紧、不可松动，特别时面料较稀的品种，一旦发现要反复查看。
12.四合扣位置准确、弹性良好、不变形，不能转动。 13.所有布袢、扣袢之类受力较大的袢子要回针加固。
14.所有的尼龙织带、织绳剪切要用热切或烧口，否则就会有散开、拉脱现象（特别时做拉手的）。
15.上衣口袋布、腋下、防风袖口、防风脚口要固定。 16.裙裤类：腰头尺寸严格控制在±0.5公分之内。
17.裙裤类：后浪暗线要用粗线合缝，浪底要回针加固。
各部细节问题（容易出现问题）
一、规格不符
序号缺陷产生原因
1、规格超差——样板不准；
裁剪下刀不准；
车棉时缝位超差。
二、缝制不良
2、针距超差——缝制时没有按工艺要求严格调整针距。
3、跳针——由于机械故障，间断性出现。
4、脱线——起、落针时没打回针；
或严重浮线造成（机械示调紧线）。
5、漏针——因疏忽大意漏缝；
贴缝时落坎。
6、毛泄——拷边机出故障或漏拷；
折光毛边时不严密，挖袋技术不过关，袋角毛泄。
7、浮面线——梭皮罗丝太松，或压线板太紧。
8、浮底线——压线板太松，或梭皮罗丝紧。
9、止口反车——缝制技术差，没有按照工艺要求车止口。
10、反翘——面子过紧；
或缝制时面子放在上面造成。
11、起皱——没有按照缝件的厚薄调换针线；
或缝合件有长短。
12、起绺钮——由于技术不过关缝钮了；
缝合剪口不吻合或纸样有问题。
13、双轨——车单明线时断线后，接缝线时未对齐原线上；
缝制贴件落坎后，补线时造成两条线迹。
14、双线不平行——由于技术不过关；
或操作马虎造成双线宽窄不匀，一般推荐用双针车。
15、不顺直——缝位车得多少不匀造成止口不顺直；
技术差车明线弯曲，不形成直线。
16、不平服——面里缝件没有理顺摸平；
缝件不吻合；
上下片松紧不一，容位不均匀。
17、不方正——袋角、袋底、摆角、方领没有按90度缝制。
18、不圆顺——圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆，由于缝制技术不过关出现细小楞角，应该用实样辅住。
19、不对称——由于技术差或操作马虎，必须对称的部位有长短、高低、肥瘦、宽窄等误差，先因检查纸样剪口位一定要对齐，袋盖和袋口位不对。 20、车势不匀——上袖时在袖山部位由于车势不均匀，造成袖山圆胖，或车线位会将料压住起细褶。
21、上位歪斜——上袖、上领、定位点少不可于三个或定位不准。
22、对条、对格不准——裁剪时没有留清楚剪口位；
或排料时没有严格对准条格；
缝制时马虎，没有对准条格。
23、上坎、下坎——缝纫技术低或操作马虎，没有做到缉线始终在缝口一边。
24、针孔外露——裁剪时没有清除布边针孔；
返工时没有掩盖拆孔。
25、领角起豆——缝制技术低；
领角缝位清剪不合要求；
折翻工艺不合要求；
没有经过领角定型机压形。
26、零配件位置不准——缝制时没有按样衣或工艺单车缝配件。
27、唛牌错位——主唛、洗水唛没有按样衣或工艺单要求车缝
28、车线起珠：底线外露到面线，应该先调好机械。
三、污迹
1、笔迹——违反规定使用钢笔、圆珠笔编裁片号、工号、检验号。
2、油渍——缝制时机器漏油；
或员工在车间吃油食物，用枪水打掉或用洗涤用品去污。
3、粉迹——裁剪时没有清除划粉痕迹；
缝制时用划粉定位造成。
4、印迹——裁剪时没有剪除布头布尾印迹，所有排唛架时一定要考虑到一件裁片要在同层不远处。
5、脏迹——生产环境不洁净，缝件堆放在地上；
缝件转移时沾染；
车位上岗前没有洗手。
6、水营—色布缝件沾水裉色斑迹或布料本身染色时未处理好退色和烘干的问题。
7、锈迹——金属钮扣，拉链，搭扣质量差生锈后沾在缝件上，应该检查配料，再发给车位。
四、整烫
1、烫焦变色——烫斗温度太高，使织物烫焦变色（特别是化纤织物）
2、极光——没有使用蒸气熨烫，用电熨斗没有垫水布造成局部发亮。
3、死迹——烫面没有摸平，烫出不可回复的折迹，用水将其打湿再试烫。
4、漏烫——工作马虎，大面积没有过烫。
五、线头
1、死线头——后整理修剪不净。
2、活线头——修剪后的线头粘在成衣上，没有清除。
六、其它
1、倒顺毛——裁剪排料差错；
缝制小件与大件毛向不一致。
2、做反布面——缝纫工不会识别正反面，使布面做反。
3、裁片同向——对称的裁片，由于裁剪排料差错，裁成相同方向。
4、疵点超差——面料疵点多，排料时没有剔除，造成重要部位有疵点，次要部位的疵点超过允许数量。
5、扣位不准——扣位板出现高低或扣档不匀等差错。
6、扣眼起毛—机械未调好，刀片不锋利。
7、扣眼歪斜——锁眼工操作马虎，没有摆正衣片，造成扣眼横不平，坚不直。
8、扣眼线断-- --车子线太紧及线路太差
9、色差——面料质量差，裁剪时搭包，编号出差错，缝制时对错编号，有质量色差没有换片。
10、破损——剪修线头，返工拆线和洗水时不慎造成，车间利器。
11、脱衬布——粘合衬质量不好；
粘合时温度不够或压力不够，时间不够。
12、起泡——粘合衬质量不好；
烫板不平或没有垫烫毯。
13、渗胶——粘合衬质量不好存料；
粘胶有杂色，烫斗温度过高，使面料泛黄。
14、套结不准——套结工没有按工艺要求摆正位置。
15、钉扣不牢——钉扣机出现故障造成。
16、四合扣松紧不宜——四合扣质量造成或由模具在调试不恰当造成。
17、折衣不合格——没有按工艺要求（或客户要求）折衣。
18、衣、袋规格不符——包装工操作马虎，将成衣装错包装塑料袋或订错胶袋尺寸。
19、丢工缺件——缝纫工工作疏忽，忘记安装各种装饰绊，装饰钮或者漏缝某一部位，包装工忘了挂吊牌和备用扣等。
20、装箱搭配差错——包装工工作马虎，没有严格按装箱单要求来搭配装箱。
21、箱内数量不足——打下的次品过多，没有合格品补足造成尾箱缺数，但不可以造成±3%到5%。
22、外箱唛头印错——唛头贴纸有错；
生产厂家辨别出错。篇3：服装qc工作流程
服装qc工作流程
一.日常工作：
⒈ 全面准备并了解订单资料（客户制单、生产工艺、最终确认样、面/辅料样卡、确认意见或更正资料、特殊情况可携带客样），确认所掌握的所有资料之间制作工艺细节是否统
一、详尽。对指示不明确的事项详细反映给技术部和业务部，以便及时确认。
⒉ 务必保证本公司与外加工厂之间所有要求及资料文字化并明确、一致！
⒊ 事先尽可能多地了解各加工厂的生产、经营状况并对工厂的优/劣势进行充分评估，做到知根知底。
⒋ 跟单员言行、态度均代表本公司,因此与各业务单位处理相应业务过程中，须把握基本原则、注意言行得体、态度不卑不亢。严禁以任何主观或客观理由对客户（或客户公司跟单员）有过激的言行。处理业务过程中不能随意越权表态,有问题及时请示公司决定。
⒌ 预先充分估量工作中问题的潜在发生性，相应加强工作力度，完善细化前期工作，减少乃至杜绝其发生的可能性。不以发现问题为目的，预先充分防范、工作中重复发掘、及时处理问题并总结经验，对以后的工作方式和细则进一步完善方为根本之道。
二、生产厂中验货工作程序：
⒈ 面/辅料到厂后，督促工厂最短时间内根据发货单详细盘点，并由工厂签收。若出现短码/少码现象要亲自参与清点并确认. ⒉ 如工厂前期未打过样品，须安排其速打出投产前样确认，并将检验结果书面通知工厂负责人和工厂技术科。特殊情况下须交至公司或客户确认,整改无误后方可投产。
⒊ 校对工厂裁剪样版后方可对其进行版长确认，详细记录后的单耗确认书由工厂负责人签名确认，并通知其开裁。
⒋ 根据双方确认后的单耗要与工厂共同核对面/辅料的溢缺值，并将具体数据以书面形式通知公司。如有欠料，须及时落实补料事宜并告知加工厂。如有溢余则要告知工厂大货结束后退还我司，并督促其节约使用，杜绝浪费现象。
⒌ 投产初期必须每个车间、每道工序高标准地进行半成品检验，如有问题要及时反映工厂负责人和相应管理人员，并监督、协助工厂落实整改。
⒍ 每个车间下机首件成品后，要对其尺寸、做工、款式、工艺进行全面细致地检验。出具检验报告书（大货生产初期/中期/末期）及整改意见，经加工厂负责人签字确认后留工厂一份，自留一份并传真公司。
⒎每天要记录、总结工作，制定明日工作方案。根据大货交期事先列出生产计划表，每日详实记录工厂裁剪进度、投产进度、产成品情况、投产机台数量,并按生产计划表落实进度并督促工厂。生产进度要随时汇报公司。
⒏ 针对客户跟单员或公司巡检到工厂所提出的制作、质量要求，要监督、协助加工厂落实到位，并及时汇报公司落实情况。
⒐ 成品进入后整理车间,需随时检查实际操作工人的整烫、包装等质量，并不定期抽验包装好的成品，要做到有问题早发现、早处理。尽最大努力保证大货质量和交期。
⒑ 大货包装完毕后，要将裁剪明细与装箱单进行核对，检查每色、每号是否相符。如有问题必须查明原因并及时相应解决。
⒒ 加工结束后，详细清理并收回所有剩余面料、辅料。
⒓ 对生产过程中各环节（包括本公司相应部门和各业务单位）的协同配合力度、出现的问题、对问题的反应处理能力以及整个定单操作情况进行总结,以书面形式报告公司主管领导。
13.在检查过程中一定要公平，真实。不能收到厂家的好处，而忘了自己的职责。篇4：qc岗位职责 ipqc岗位职责
部门名称：品管部 直接上级：品管部经理
岗位描述：负责对生产制程中的质量巡检，智能卡的首件确认。
主要职责：
1、提前发现异常与预防异常，迅速处理，防止不合格品流入下道工序，确保制程产品品质。
2、负责检查、监督、评估生产部门的 4m1e 对产品产生的品质影响，按时进行巡检工作。对特殊工艺或易发生事故点需加强力度巡查，并列为重点工艺处理。
4、按标准时间两小时一次巡检的频率进行检验，并将检验结果如实填写在《过程检验记录表》上。确保数据的准确性与真实性。
5、负责首件检验的判定与记录工作，并保留首件样品至下个首件确认时。
6、负责半成品转移的抽样检验工作，保证抽样数量与检验方法的准确性真实性，并将检验结果如实填写在《制程检验报告单》上。
7、根据首件检验、巡检检验、转移检验、异常处理等记录，结合4m1e 进行统计分析。并做周、月统计报告。
8、保持各部门的；
良性沟通。
负责监督及维护现场 6s 管理。
9、承办上级领导临时交付的工作任务。 iqc岗位职责
部门名称：品管部
直接上级：品管部经理
主要职责：
1、负责原材料的进料检验。
2、负责原材料的生产试用结果跟踪。
3、负责搜集、整理和分析供应商质量管理资料和相关产品检验信息。
4、准确的向品管部经理和相关部门提供有关原材料质量检验信息。
5、公司质量体系管理标准、检验标准制订的建议权。
6、原材料质量的裁决权。
7、出具检验报告；
填写相关质量验证或检验的记录。
8、完成品管部经理交办的其他工作任务。 oqc岗位职责
部门名称：品管部
直接上级：品管部经理
主要职责：
1、负责产品出货前的最终检验。
2、准确的向品管部经理和相关部门提供有关成品的质量信息。
3、公司质量体系管理标准、检验标准制订的建议权。
4、成品质量的裁决权。
5、出具检验报告；
6、填写相关质量验证或检验的记录。
7、完成品管部经理交办的其他工作任务。篇5：qc岗位职责1 qc 岗位职责 1 目的
规范qc的岗位职责，保证产品的制造过程满足客户的需求确保产品质量满足客户要求。
2 范围
适用于注塑产品生产过程中的质量检验控制工序。
3 职责
qc负责按客户要求或相应的工艺文件进行生产过程的产品质量控制及对当班的产品做好首检、巡检、出货检验和相应的预防及异常的处理，检验中如有疑问及争执，须由qe或品质主管协调处理。
4 工作程序 4.1首件确认：
4.1.1.检验时机：新模第一次生产时；
模具修改后第一批产品；
异常调机后的产品（即工艺参数有变更时）；
换模后产品（包括当班正常开机生产）。
4.1.2检验步骤：首件由生产技术员或领班先调好机台参数做好初步判定 ok后，填写【首件确认单】连同产（1-3整模）交由qc确认，qc依照客户产品图纸和相关检验标准进行检验若ok则将相应的数据和检验结果记录在【注塑首件确认单】，且选择1 整模产品作为首件封样，合格后才可量产，在检验时若1模有多穴产品的則每穴产品都必须检查到位。
4.2制程巡检：
首件确认ok后，则每隔两小时进行制程巡检一次，每次巡检时外观品质至少检查3模，重要尺寸至少检测1 模，依据检查项目对外观、尺寸、功能（实配、密封面/焊接面、应力测试）、包装基数和产品标示进行认真检查并如实填写《注塑巡检记录表》，如发现异常要求作业员对不合格的产品进行返工，且对返工后产品进行复查，直至达到产品质量要求。
4.3 品质的改进：qc如发现重大异常或不良问题重复性发生应及时填写《纠正及预防措施处理单》给当班生产，及时让生产管理人员对问题进行纠正、分析、找出改进的方法；
当注塑生产条件发生变化时（如材料、设施、人员的变化等），qc人员应协同生产进行品质再确认，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。
qc岗位责任制
岗位名称：qc检验员
报告对象：qc检验室负责人 岗位目标：
1 完成分管范围的产品检验工作，保证检验结果的准确、真实。
2 遵守公司质量管理方面及检验室的各项规定，保证检验工作的安全及检验室的清洁。
岗位职责：
1 qc检验员在工作中必须严格依照有关检验操作规程进行取样、检验、记录、计算和判定等，严禁擅自改变检验操作规程。
2 qc检验员必须及时完成各项检验任务，并应于规定的工作曰内出具报告。
3 qc检验员必须本着实事求是的原则，记录、报告应完整、真实、可靠，不得弄虚作假。
4 qc检验员必须认真填写检验记录、检验报告，经qc检验室负责人和质量部经理复查签名后，检验报告交给有关人员分发至有关部门。
5 qc检验员必须随时做好并保持各检验室（包括设备、台面、门窗、地面等）的清洁卫生工作，玻璃仪器用完后必须按sop“qc检验室玻璃仪器管理规定”中的要求清洗干净。
6 qc检验员应自觉维护保养各种检验仪器、衡器、量器等，并作好使用记录。
7 负责配制分析用的各类试液、标准溶液的标化及复核，并定期复标。
权力描述：
1 有决定原辅料、中间产品、包装材料、标签、使用说明书等的使用权利。
2 有决定原料投料、中间产品流入下一道工序及成品出库的权利。
3 有决定原辅料、中间产品及成品的储存条件是否适当的权力。
4 有评价原辅料、中间产品及成品的质量稳定性的权力。
5 对所发生的质量问题有分歧时，有质量否决的权力。
qc的全称是quality controller（品质控制员），是负责检验产品，控制品质的人。服装qc顾名思义就是控制服装品质的人了。按照我的理解，qc跟inspector（验货员）是两个不同的概念，qc的重点是在控制（control），目的是使公司得到品质良好的产品；
而inspector只是通过inspect（检验），而判断一批货是否合格品（pa or fail），目的是避免公司收到不合格的产品。不过现在多数人都是把qc和inspector混为一谈的，我们在这里也都叫qc吧。有些公司对每款服装只在出货前进行一次尾期检验（final inspection）；
有些至少要查一次中期（inter inspection）和一次尾期（final）；
有些甚至要在服装生产的全过程进行品质控制，进行多次的早期检验（early inspection）或在线检验（in-line inspection），以尽可能早地发现问题解决问题。不同公司对验货内容及程序、标准有不同规定，以下内容仅供参考。早期检验（初期、early inspection、dupro inspection）大货一开始生产就可以进行早期检验，主要是到车缝车间看每个工序各个车位的车缝质量，加强控制一些关键部位或难度比较高的工序的质量控制，尽早发现问题解决问题及预防问题。中期检验（in-line inspection、inter inspection）大货有10%成品就可以进行中期检验，每个颜色检查10件以上（尽量齐码），最好熨烫好，可以检查整烫的效果。如果要成衣洗水的话，最好洗好烫好，可以检查洗水效果（手感、颜色、外观等）。如果大货包装物料（胶袋、纸箱等）已经到厂的话，试装一箱看包装方法是否正确及包装效果是否良好，没有大货包装物料的话可以用尺寸类似的物料代用。如果代用包装物料也没有的话，至少要核对一下工厂的包装资料是否正确（避免翻译上的错误）。中期检验程序：对款式（style）：大
货的款式与样衣＋样衣评语+相关资料比较，看是否一致，主唛、洗水唛等辅料是否正确。对资料（information）：所有的验货资料都要逐句检查一遍，看大货和资料是否有不符点。对颜色（color）：大货面辅料颜色与色样对比看是否有色差。摸手感（handfeel）：大货手感与手感板对比，看是否偏硬偏软太干太滑等。量尺寸（measurement）：尽量每色每码量一件以上。查手工（workmanship）：每个颜色至少查10件，看车缝质量是否合格。写报告（report）：指出需要改善的问题。尾期检验（final inspection）大货完成车缝，烫好查好，完成80%以上.
装箱后可以进行尾期检验。尾期检验程序：抽箱：按照公司规定抽取检验样本。每个颜色、每个尺码、箱号的头、中、尾都要抽到，比如共有100箱，可以抽取第3、23、47、76、95箱（结合颜色尺码分配情况）。对包装（packing）：检查箱唛（shipping mark）、包装方法（packing method）、包装物料（packing material）、装箱状况（carton condition）、颜色尺码数量分配（aortment）等。看中期验货报告中提出的问题是否已全部改善。对款式（style）：大货的款式与样衣＋样衣评语+相关资料比较，看是否一致，主唛、洗水唛等辅料是否正确。（如果中期或早期对过，此步可省略）对资料（information）：所有的验货资料都要逐句检查一遍，看大货和资料是否有不符点。（中期对过的部分可跳过）对颜色（color）：大货面辅料颜色与色样对比看是否有色差。（中期对过尾期也要再对，因为面料颜色会有缸差）摸手感（handfeel）：大货手感与手感板对比，看是否偏硬偏软太干太滑等。（中期摸过也要再摸，因为每缸洗出来的效果不同）量尺寸（measurement）：每色每码量一件以上。查手工（workmanship）：按公司规定抽查相当数量的衣服。写报告（report）：决定大货是合格（pa）还是要返工（reject）。
服装qc工作流程及基本品质要求
一 .接获工作指令 1.要集齐验货用的所有资料 po,尺寸表,生产批版,色版,测试报告(布料和成衣),辅料版(主唛,洗水唛,挂牌,钮,拉链,价钱牌,衣架,胶袋,车线等客批ok之实版)及上次验货报告.如缺少的资料要及时通知跟单补回. 2.详细研究集齐的资料,明确其内容. 3.电话询问工厂生产进度,及时安排初期/中期/尾期验货. 4.做好查货前的准备工作: a.填好report（验货报告）.shipping mark（装箱分配）.shipment release（报关单） b.针对不同的货品及工厂,制定检验重点及步骤细节. 二 .中期检验 : 1 公司policy（规定） a.货品数量在1200pcs以下者,可以只检验尾期而不用安排中期检验,若因为该批货品容易产生问题或生产厂家品质较差者,可以安排一次中期检验. b.由1201pcs到6000pcs之货品必须要有一个中期检验报告. c.数量由6001pcs及以上数量的货品,必须要有两个中期报告. d.中期检验厂方必须要有10%的成品可供量度尺寸(烫好.查好.未入胶袋) e.凡厂方不能按期提供验货的,qc要向厂方了解下次中期的确切时间,要求厂方另订验货日期,同时第一时间通知mr（跟单）及上司. 2.检验重点及步骤: a.qc到厂后,首先要巡视一遍工厂以了解工厂实际生产进度. b.以厂方实际烫好查好的大货数为lot size（批量尺码）据不同客人的aql标准抽取sample size.（样品尺码） c根.据批版及po的description（种类）核对大货有无错款. d.根据色版核对大货的颜色及手感.若大货为cotton knit,（针织布）则需同时卡布磅布重并作记录. e.根据绣印花版核对大货绣/印花是否正确. f.量度尺寸: f.a.aql标准;wovens（梭针布）用aql6.5,knits（针织布）用aql10.0. aql=acceptable(合格) quality（品质） level（水平） f.b.中期度尺寸必须度齐所有尺寸并逐步并且同时满足以下两个条件: f.b.1.齐色齐码:每色每码最少4pcs. f.b.2.3200pcs以下度20pcs; 3201pcs-10000pcs度32pcs; 10000pcs以上50pcs. f.b.3.量度尺寸时,超出接受公差的尺寸要在尺码表上打上”o”标识,跳码的则要在尺码表上打” +“标识..
f.b.4 .检验毛衫时,每量完一件毛衫,必须同时记下磅重于尺寸表上. g.检查手工: g.a.检查手工时发现疵点要贴上箭头贴纸（返工贴纸）.清楚显示,以便于分类记录疵点情况. g.b.查出的疵点可按进行分类,若没有详尽列明的疵点,则可以按以下的原则分类并记录于report（报告）上. g.b.1.critical界定（鉴定） g.b.1.1 非业内人士都能觉察的,消费者不能接受的. g.b.1.2.经使用后会出现问题的. g.b.1.3.三个小疵点同时出现在同一区域的. g.b.1.4.低劣的制作,其成品会破坏公司的品牌形象的. g.b.1.5..根据客人要求,所有疵点应界定为critical defect（鉴定缺点） h.major主要的界定: h.a.消费者不易觉察的,不会太介意的. h.b.经使用后其问题不会恶化的. i.可能的话,可根据po预先核对厂方的shipping mark,包装方法,分配比例,外箱的净毛重及外箱长宽高尺寸. j.将检验结果写于report上,要求工厂方确认并签字,同时立即向上司汇报及知会mr.k.检验后要了解厂方纠正缺点的方法(最好要求厂方立即进行纠正试验). l.如发现其疵点不可纠正或返工后会影响产品的品质则要立刻报告上司,以便及时处理.m.品质控制员同时要留意,所有危害成品品质的不良因素,随时向上司报告. n.defect sample要及时带回公司,由上司判定是否可以纠正缺点.如果缺点不可纠正,则要尽快寄客批复. 三 .尾期检验 . 1.公司policy. a.尾期检验,所有待检成品必须100%装箱.不足者,质检员有权不作final检验,但质检员要将工厂实际的生产进度写在report上并由厂方签字. b.尾期检验如不合格,qc要向厂方了解纠正疵点的方法(最好马上试验),并及时通知上司及mr.并且抽取defect sample带回公司,交上司判定. c.若第二次尾期仍不合格,qc要及时通知mr,由mr决定三次尾期. 2.检查重点及步骤: a.qc到厂后首先要巡视一遍工厂,看有无大货仍在车间生产. b.qc必须亲自到仓库点箱及抽箱,为防止厂方有”摆空箱阵”或”使掉包计”的行为,qc必须时刻警惕,抽箱时要随意从中间或底下抽,并要记下箱号后再在纸箱底面骑缝处签名. c.要抽取的箱数必须满足以下两个条件: c.a.总箱数开平方. c.b.aql要求的sample size除以每箱实装的大货数. d.核对箱唛是否正确,大货用的是几坑箱,净毛重及纸箱尺寸. e.核对大货颜色码数分配比例是否正确. f.核对胶袋的内容,包括:码数/成份/产地/产地/洗水语/警告语是否正确. g.据批板及p.o再次核对大货款式. h.据色版再次核对大货颜色/手感.若大货为cotton knit则需要同时卡布磅重量并作记录. i.据花版再次核对大货绣花/印花是否正确. j.据test report及辅料版再次核对大货的主唛,洗水唛,价格牌,挂牌,钮,拉链,捆条,线,衣架. k.据aql量度大货尺寸(只度main point). k.a.量度尺寸时,超出容忍度的尺寸在尺寸表上打”o”,跳码的尺寸在尺寸表上打” “.k.b..
检验毛衫时,每量度完一件尺寸就要记下磅重于尺寸表上. l.据aql标准检查手工,发现疵点贴上箭头纸. m.据dcl进行缺点分类并记录于report上. n.核对厂方的装箱单,看是否与我司的资料一致,如发觉short ship或over ship多于5%,必须通知mr及要批核才能出货. o.了解厂方的整改方法,抽取shipment sample（出货样品）或defect sample（疵点样品）及时通知mr（跟单）及上司. p.检查结果写在report上,要求厂确认及签名确认. q.qc及时将report传真给mr及上司主管. r.上司酌情判断是否需要寄客批复及联络厂家与mr. 3.遇到与厂方发生争议时的处理方法; a.厂方对品质控制员之检验结果不认同,品质控制员可向厂方声明:可保留有争议之问题及物证,提报公司判定(所有争议之物证,品控员要亲自把它们封于箱内,并于臬底面封箱胶纸处骑缝签章)同时立即报告上司. b.厂方对品质控制品有意见,品质控制员要虚心检讨自己并及时纠正错误! 服装成品基本品质要求
一、规格不符
序号 缺陷 产生原因 1、规格超差——样板不准；
裁剪下刀不准；
绗棉时缝位超差。
二、缝制不良
2、针距超差——缝制时没有按工艺要求严格调整针距。 3、跳针——由于机械故障，间断性出现。
4、脱线——起、落针时没打回针；
或严重浮线造成。
5、漏针——因疏忽大意漏缝；
贴缝时下坎。
6、毛泄——拷边机出故障或漏拷；
折光毛边时不严密，挖袋技术不过关，袋角毛泄。
7、浮面线——梭皮罗丝太松，或压线板太紧。
8、浮底线——压线板太松，或梭皮罗丝紧。
9、止口反吐——缝制技术差，没有按照工艺要求吐止口。
10、反翘——面子过紧；
或缝制时面子放在上面造成。
11、起皱——没有按照缝件的厚薄调换针线；
或缝合件有长短。
12、起绺纽——由于技术不过关缝纽了；
缝合件不吻合。
13、双轨——缉单明线，断线后，接缝线时不在原线迹上；
缝制贴件下坎后，补线时造成两条线迹。
14、双线不平行——由于技术不过关；
或操作马虎造成双线宽窄不匀。
15、不顺直——缝位吃得多少不匀造成止口不顺直；
技术差缉明线弯曲。
16、不平服——面里缝件没有理顺摸平；
缝件不吻合；
上下片松紧不一。
17、不方正——袋角、袋底、摆角、方领没有按90度缝制。
18、不圆顺——圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆，由于缝制技术不过关出现细小楞角。
19、不对称——由于技术差或操作马虎，必须对称的部位有长短、高低、肥瘦、宽窄等误差。
20、吃势不匀——绱袖时在袖山部位由于吃势不均匀，造成袖山圆胖，或有细褶。 21、绱位歪斜——绱袖、绱领、定位点少于三个或定位不准。
22、对条、对格不准——裁剪时没有留清楚剪口位；
或排料时没有严格对准条格；
缝制时马虎，没有对准条格。
23、上坎、下坎——缝纫技术低或操作马虎，没有做到缉线始终在缝口一边。 24、针孔外露——裁剪时没有清除布边针孔；
返工时没有掩盖拆孔。
25、领角起豆——缝制技术低；
领角缝位清剪不合要求；
折翻工艺不合要求；
没有经过领角定型机压形。
.
26、零配件位置不准——缝制时没有按样衣或工艺单缝钉零配件。 27、唛牌错位——主唛、洗水唛没有按样衣或工艺单要求缝钉。
三、污迹
28、笔迹——违反规定使用钢笔、圆珠笔编裁片号、工号、检验号。 29、油渍——缝制时机器漏油；
在车间吃油食物。
30、粉迹——裁剪时没有清除划粉痕迹；
缝制时用划粉定位造成。
31、印迹——裁剪时没有剪除布头印迹。
32、脏迹——生产环境不洁净，缝件堆放在地上；
缝件转移时沾染；
操作工上岗前没有洗手。
33、水印——色布缝件沾水裉色斑迹。 34、锈迹——金属钮扣，拉链，搭扣质量差生锈后沾在缝件上。
四、整烫
35、烫焦变色——烫斗温度太高，使织物烫焦变色（特别是化纤织物） 36、极光——没有使用蒸气熨烫，用电熨斗没有垫水布造成局部发亮。
37、死迹——烫面没有摸平，烫出不可回复的折迹。
38、漏烫——工作马虎，大面积没有过烫。
五、线头
39、死线头——后整理修剪不净。 40、活线头——修剪后的线头粘在成衣上，没有清除。
六、其它
41、倒顺毛——裁剪排料差错；
缝制小件与大件毛向不一致。
42、做反布面——缝纫工不会识别正反面，使布面做反。
43、裁片同向——对称的裁片，由于裁剪排料差错，裁成一种方向。
44、疵点超差——面料疵点多，排料时没有剔除，造成重要部位有疵点，次要部位的疵点超过允许数量。篇2：服装qc的基本工作程序
服装qc的基本工作程序
⒈ 面/辅料到厂后，督促工厂最短时间内根据发货单详细盘点，并由工厂签收。若出现短码/少现象要亲自参与清点并确认。
⒉ 如工厂前期未打过样品，须安排其速打出投产前样确认，并将检验结果书面通知工厂负责人和工厂技术科。特殊情况下须交至公司确认,整改无误后方可投产。
⒊ 校对工厂裁剪样版后方可对其进行版长确认，详细记录后的单耗确认书由工厂负责人签名确认，并通知其开裁。
⒋ 根据双方确认后的单耗要与工厂共同核对面/辅料的溢短缺，并将具体数据以书面形式通知公司。如有欠料，须及时落实补料事宜并告知加工厂。如有溢余则要告知工厂大货结束后退还我司，并督促其节约使用，杜绝浪费现象。
⒌ 投产初期必须每个车间或班组的每道工序高标准地进行半成品检验，如有问题要及时反映工厂负责人和相应管理人员，并监督、协助工厂落实整改。
⒍ 对车间下机首件成品后，要对其尺寸、做工、款式、工艺进行全面细致地检验。出具检验报告书（大货生产初期/中期/末期）及整改意见，经加工厂负责人签字确认后留工厂一份，自留一份并传真公司。
⒎根据大货交期事先列出生产计划表，详实记录工厂裁剪进度、投产进度、产成品情况、投产机台数量,并按生产计划表落实进度并督促工厂。生产进度要随时汇报公司跟单员。
⒏ 针对跟单员或公司巡检到工厂所提出的制作、质量要求，要监督、协助加工厂落实到位，并及时汇报公司落实情况。
⒐ 成品进入后整理车间,需随时检查实际操作工人的整烫、包装等质量，并不定期抽验包装好的成品，要做到有问题早发现、早处理。尽最大努力保证大货质量和交期。
⒑ 大货包装完毕后，要将裁剪明细与装箱单进行核对，检查每色、每号是否相符。如有问.
题必须查明原因并及时相应解决。
⒒ 加工结束后，详细清理并收回所有剩余面料、辅料。
⒓ 对生产过程中各环节（包括本公司相应部门和各业务单位）的协同配合力度、出现的问题、对问题的反应处理能力以及整个定单操作情况进行总结,以书面形式报告公司主管领导。
13.在检查过程中一定要公平，真实。不能收到厂家的一点点好处，而忘了自己的职责。
qc大致按检验顺序列表:外观—线路及辅料搭配—尺寸—包装资料
总体要求：
1.面料、辅料品质优良，符合客户要求，大货得到客户的认可；
2.款式配色准确无误；
3.尺寸在允许的误差范围内；
4.做工精良；
5.产品干净、整洁、卖相好。
一、衣服外观 1、门襟顺直、平服、长短一致。前抽平服、宽窄一致、里襟不能长于门襟。有拉链唇的应平服、均匀不可起皱、不豁开。拉链不可起浪。钮扣顺直均匀、间距相等。
2、止口线路顺直、不反吐、左右宽窄一致（特别要求除外）。
3、开叉顺直、无高低。
4、口袋方正、平服，袋口不能豁口。 5、袋盖、贴袋方正平服，前后、高低、大小一致。里袋高低、大小一致、方正，平服。
6、领缺嘴大小一致，驳头平服、两端整齐，领窝圆顺、领面平服、松紧适宜、外口顺直不起翘，底领不外露。
7、肩部平服、肩缝圆顺、两肩宽窄一致。拼缝剪口位对称。
8、袖子长短、袖口大孝宽窄一致，袖绊高低、长短宽窄一致。
9、背部平服、缝位顺直、后腰带水平对称，松紧适宜。
10、脚边圆顺、平服、橡筋、罗纹宽窄一致，罗纹要对条纹车。
11、各部位里料长短应与面料相适宜，不吊里料、不反里料。
12、车在衣服外面两侧的提花织带、提花背带，两边的花纹要对称，长短一致。
13、填充物平服、压线均匀、线路整齐、前后片接缝对齐，不可以爆口 14、面料有绒（毛）的，要分方向，绒（毛）的倒向应整件同向。
15、衬布要平整、不可起皱起泡、粘合牢固。
16、面料是涂白胶的，针孔处不能有白胶渗出，车缝线要湿线油（最好的方法是用一小块棉湿好线油、夹在机台上的过线孔处、让线从棉里面滑过）。
17、若从袖里封口的款式、封口长度不能超过8cm，应该在袖中央，封口方向一致，不出现左右袖里，牢固，一定要回针。
18、要求要对条纹、对格的面料，条纹要对准确。
二、辅料搭配位置一定要正确，注意色差。线路要均匀，不可以出现松密不一。
三、尺寸：若无特殊规定，衣服平放于桌面自然状态下度量，允许的误差范围如下，如果在生产前发现有较大的误差，要想一切办法改善，使误差范围降到最低。
四、包装方法：衣服折法/价格牌的位置/胶袋和纸箱唛的内容和尺寸/外纸箱的贴纸内容和位置
做工综合要求 1.车线平整，不可起皱、不可扭曲。双线部分要求用双针车车缝。底面线均匀、不跳针、不浮线、不断线。
2.画线、做记号不能用彩色画粉，所有唛头不能用钢笔、圆珠笔涂写。 3.面、里布不能有色差、脏污、抽纱，不可恢复性针眼等现象。
4.电脑绣花、商标、口袋、袋盖、袖袢、打褶、鸡眼、贴魔术贴等，定位要准确、定位孔不能外露。
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5.电脑绣花要求清晰，线头剪清、反面的衬纸修剪干净，印花要求清晰、不透底、不脱胶。 6.所有袋角及袋盖如有要求打枣，打枣位置要准确、端正。
7.拉链不得起波浪，上下拉动畅通无阻。
8.若里布颜色浅、会透色的，里面的缝份止口要修剪整齐线头要清理干净，必要时要加衬纸以防透色。
9.里布为针织布料时，要预放2公分的缩水率。 10.两头出绳的帽绳、腰绳、下摆绳在充分拉开后，两端外露部分应为10公分，若两头车住的帽绳、腰绳、下摆绳则在平放状态下平服即可，不需要外露太多。
11.鸡眼、撞钉等位置准确、不可变形，要钉紧、不可松动，特别时面料较稀的品种，一旦发现要反复查看。
12.四合扣位置准确、弹性良好、不变形，不能转动。 13.所有布袢、扣袢之类受力较大的袢子要回针加固。
14.所有的尼龙织带、织绳剪切要用热切或烧口，否则就会有散开、拉脱现象（特别时做拉手的）。
15.上衣口袋布、腋下、防风袖口、防风脚口要固定。 16.裙裤类：腰头尺寸严格控制在±0.5公分之内。
17.裙裤类：后浪暗线要用粗线合缝，浪底要回针加固。
各部细节问题（容易出现问题）
一、规格不符
序号缺陷产生原因
1、规格超差——样板不准；
裁剪下刀不准；
车棉时缝位超差。
二、缝制不良
2、针距超差——缝制时没有按工艺要求严格调整针距。 3、跳针——由于机械故障，间断性出现。
4、脱线——起、落针时没打回针；
或严重浮线造成（机械示调紧线）。
5、漏针——因疏忽大意漏缝；
贴缝时落坎。
6、毛泄——拷边机出故障或漏拷；
折光毛边时不严密，挖袋技术不过关，袋角毛泄。
7、浮面线——梭皮罗丝太松，或压线板太紧。
8、浮底线——压线板太松，或梭皮罗丝紧。
9、止口反车——缝制技术差，没有按照工艺要求车止口。
10、反翘——面子过紧；
或缝制时面子放在上面造成。
11、起皱——没有按照缝件的厚薄调换针线；
或缝合件有长短。
12、起绺钮——由于技术不过关缝钮了；
缝合剪口不吻合或纸样有问题。
13、双轨——车单明线时断线后，接缝线时未对齐原线上；
缝制贴件落坎后，补线时造成两条线迹。
14、双线不平行——由于技术不过关；
或操作马虎造成双线宽窄不匀，一般推荐用双针车。
15、不顺直——缝位车得多少不匀造成止口不顺直；
技术差车明线弯曲，不形成直线。
16、不平服——面里缝件没有理顺摸平；
缝件不吻合；
上下片松紧不一，容位不均匀。
17、不方正——袋角、袋底、摆角、方领没有按90度缝制。
18、不圆顺——圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆，由于缝制技术不过关出现细小楞角，应该用实样辅住。
19、不对称——由于技术差或操作马虎，必须对称的部位有长短、高低、肥瘦、宽窄等误差，先因检查纸样剪口位一定要对齐，袋盖和袋口位不对。
20、车势不匀——上袖时在袖山部位由于车势不均匀，造成袖山圆胖，或车线位会将料压住起细褶。
21、上位歪斜——上袖、上领、定位点少不可于三个或定位不准。 22、对条、对格不准——裁剪时没有留清楚剪口位；
或排料时没有严格对准条格；
缝制时.
马虎，没有对准条格。
23、上坎、下坎——缝纫技术低或操作马虎，没有做到缉线始终在缝口一边。 24、针孔外露——裁剪时没有清除布边针孔；
返工时没有掩盖拆孔。
25、领角起豆——缝制技术低；
领角缝位清剪不合要求；
折翻工艺不合要求；
没有经过领角定型机压形。
26、零配件位置不准——缝制时没有按样衣或工艺单车缝配件。 27、唛牌错位——主唛、洗水唛没有按样衣或工艺单要求车缝 28、车线起珠：底线外露到面线，应该先调好机械。
三、污迹
1、笔迹——违反规定使用钢笔、圆珠笔编裁片号、工号、检验号。 2、油渍——缝制时机器漏油；
或员工在车间吃油食物，用枪水打掉或用洗涤用品去污。
3、粉迹——裁剪时没有清除划粉痕迹；
缝制时用划粉定位造成。
4、印迹——裁剪时没有剪除布头布尾印迹，所有排唛架时一定要考虑到一件裁片要在同层不远处。
5、脏迹——生产环境不洁净，缝件堆放在地上；
缝件转移时沾染；
车位上岗前没有洗手。
6、水营—色布缝件沾水裉色斑迹或布料本身染色时未处理好退色和烘干的问题。
7、锈迹——金属钮扣，拉链，搭扣质量差生锈后沾在缝件上，应该检查配料，再发给车位。
四、整烫
1、烫焦变色——烫斗温度太高，使织物烫焦变色（特别是化纤织物） 2、极光——没有使用蒸气熨烫，用电熨斗没有垫水布造成局部发亮。
3、死迹——烫面没有摸平，烫出不可回复的折迹，用水将其打湿再试烫。
4、漏烫——工作马虎，大面积没有过烫。
五、线头
1、死线头——后整理修剪不净。 2、活线头——修剪后的线头粘在成衣上，没有清除。
六、其它
1、倒顺毛——裁剪排料差错；
缝制小件与大件毛向不一致。
2、做反布面——缝纫工不会识别正反面，使布面做反。
3、裁片同向——对称的裁片，由于裁剪排料差错，裁成相同方向。
4、疵点超差——面料疵点多，排料时没有剔除，造成重要部位有疵点，次要部位的疵点超过允许数量。
5、扣位不准——扣位板出现高低或扣档不匀等差错。 6、扣眼起毛—机械未调好，刀片不锋利。
7、扣眼歪斜——锁眼工操作马虎，没有摆正衣片，造成扣眼横不平，坚不直。
8、扣眼线断-- --车子线太紧及线路太差 9、色差——面料质量差，裁剪时搭包，编号出差错，缝制时对错编号，有质量色差没有换片。
10、破损——剪修线头，返工拆线和洗水时不慎造成，车间利器。 11、脱衬布——粘合衬质量不好；
粘合时温度不够或压力不够，时间不够。
12、起泡——粘合衬质量不好；
烫板不平或没有垫烫毯。
13、渗胶——粘合衬质量不好存料；
粘胶有杂色，烫斗温度过高，使面料泛黄。
14、套结不准——套结工没有按工艺要求摆正位置。
15、钉扣不牢——钉扣机出现故障造成。
16、四合扣松紧不宜——四合扣质量造成或由模具在调试不恰当造成。
17、折衣不合格——没有按工艺要求（或客户要求）折衣。
18、衣、袋规格不符——包装工操作马虎，将成衣装错包装塑料袋或订错胶袋尺寸。
19、丢工缺件——缝纫工工作疏忽，忘记安装各种装饰绊，装饰钮或者漏缝某一部位，包.
装工忘了挂吊牌和备用扣等。
20、装箱搭配差错——包装工工作马虎，没有严格按装箱单要求来搭配装箱。 21、箱内数量不足——打下的次品过多，没有合格品补足造成尾箱缺数，但不可以造成±3%到5%。
22、外箱唛头印错——唛头贴纸有错；
生产厂家辨别出错。篇3：服装qc工作流程 服装qc工作流程
一.日常工作：
⒈ 全面准备并了解订单资料（客户制单、生产工艺、最终确认样、面/辅料样卡、确认意见或更正资料、特殊情况可携带客样），确认所掌握的所有资料之间制作工艺细节是否统一、详尽。对指示不明确的事项详细反映给技术部和业务部，以便及时确认。
⒉ 务必保证本公司与外加工厂之间所有要求及资料文字化并明确、一致！
⒊ 事先尽可能多地了解各加工厂的生产、经营状况并对工厂的优/劣势进行充分评估，做到知根知底。
⒋ 跟单员言行、态度均代表本公司,因此与各业务单位处理相应业务过程中，须把握基本原则、注意言行得体、态度不卑不亢。严禁以任何主观或客观理由对客户（或客户公司跟单员）有过激的言行。处理业务过程中不能随意越权表态,有问题及时请示公司决定。
⒌ 预先充分估量工作中问题的潜在发生性，相应加强工作力度，完善细化前期工作，减少乃至杜绝其发生的可能性。不以发现问题为目的，预先充分防范、工作中重复发掘、及时处理问题并总结经验，对以后的工作方式和细则进一步完善方为根本之道。
二、生产厂中验货工作程序：
⒈ 面/辅料到厂后，督促工厂最短时间内根据发货单详细盘点，并由工厂签收。若出现短码/少码现象要亲自参与清点并确认. ⒉ 如工厂前期未打过样品，须安排其速打出投产前样确认，并将检验结果书面通知工厂负责人和工厂技术科。特殊情况下须交至公司或客户确认,整改无误后方可投产。
⒊ 校对工厂裁剪样版后方可对其进行版长确认，详细记录后的单耗确认书由工厂负责人签名确认，并通知其开裁。
⒋ 根据双方确认后的单耗要与工厂共同核对面/辅料的溢缺值，并将具体数据以书面形式通知公司。如有欠料，须及时落实补料事宜并告知加工厂。如有溢余则要告知工厂大货结束后退还我司，并督促其节约使用，杜绝浪费现象。
⒌ 投产初期必须每个车间、每道工序高标准地进行半成品检验，如有问题要及时反映工厂负责人和相应管理人员，并监督、协助工厂落实整改。
⒍ 每个车间下机首件成品后，要对其尺寸、做工、款式、工艺进行全面细致地检验。出具检验报告书（大货生产初期/中期/末期）及整改意见，经加工厂负责人签字确认后留工厂一份，自留一份并传真公司。
⒎每天要记录、总结工作，制定明日工作方案。根据大货交期事先列出生产计划表，每日详实记录工厂裁剪进度、投产进度、产成品情况、投产机台数量,并按生产计划表落实进度并督促工厂。生产进度要随时汇报公司。
⒏ 针对客户跟单员或公司巡检到工厂所提出的制作、质量要求，要监督、协助加工厂落实到位，并及时汇报公司落实情况。
⒐ 成品进入后整理车间,需随时检查实际操作工人的整烫、包装等质量，并不定期抽验包装好的成品，要做到有问题早发现、早处理。尽最大努力保证大货质量和交期。
⒑ 大货包装完毕后，要将裁剪明细与装箱单进行核对，检查每色、每号是否相符。如有问题必须查明原因并及时相应解决。
⒒ 加工结束后，详细清理并收回所有剩余面料、辅料。
⒓ 对生产过程中各环节（包括本公司相应部门和各业务单位）的协同配合力度、出现的问题、对问题的反应处理能力以及整个定单操作情况进行总结,以书面形式报告公司主管领导。
13.在检查过程中一定要公平，真实。不能收到厂家的好处，而忘了自己的职责。篇4：qc岗位职责 ipqc岗位职责
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部门名称：品管部
直接上级：品管部经理
岗位描述：负责对生产制程中的质量巡检，智能卡的首件确认。
主要职责：
1、提前发现异常与预防异常，迅速处理，防止不合格品流入下道工序，确保制程产品品质。
2、负责检查、监督、评估生产部门的 4m1e 对产品产生的品质影响，按时进行巡检工作。对特殊工艺或易发生事故点需加强力度巡查，并列为重点工艺处理。
4、按标准时间两小时一次巡检的频率进行检验，并将检验结果如实填写在《过程检验记录表》上。确保数据的准确性与真实性。
5、负责首件检验的判定与记录工作，并保留首件样品至下个首件确认时。
6、负责半成品转移的抽样检验工作，保证抽样数量与检验方法的准确性真实性，并将检验结果如实填写在《制程检验报告单》上。
7、根据首件检验、巡检检验、转移检验、异常处理等记录，结合4m1e 进行统计分析。并做周、月统计报告。
8、保持各部门的；
良性沟通。
负责监督及维护现场 6s 管理。
9、承办上级领导临时交付的工作任务。
iqc岗位职责
部门名称：品管部
直接上级：品管部经理
主要职责：
1、负责原材料的进料检验。
2、负责原材料的生产试用结果跟踪。 3、负责搜集、整理和分析供应商质量管理资料和相关产品检验信息。
4、准确的向品管部经理和相关部门提供有关原材料质量检验信息。
5、公司质量体系管理标准、检验标准制订的建议权。
6、原材料质量的裁决权。
7、出具检验报告；
填写相关质量验证或检验的记录。
8、完成品管部经理交办的其他工作任务。
oqc岗位职责
部门名称：品管部
直接上级：品管部经理
主要职责：
1、负责产品出货前的最终检验。 2、准确的向品管部经理和相关部门提供有关成品的质量信息。
3、公司质量体系管理标准、检验标准制订的建议权。
4、成品质量的裁决权。
5、出具检验报告；
6、填写相关质量验证或检验的记录。 7、完成品管部经理交办的其他工作任务。篇5：qc岗位职责1 qc 岗位职责 1 目的
规范qc的岗位职责，保证产品的制造过程满足客户的需求确保产品质量满足客户要求。
2 范围
适用于注塑产品生产过程中的质量检验控制工序。
3 职责
qc负责按客户要求或相应的工艺文件进行生产过程的产品质量控制及对当班的产品做好首检、巡检、出货检验和相应的预防及异常的处理，检验中如有疑问及争执，须由qe或品质主管协调处理。
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4 工作程序 4.1首件确认：
4.1.1.检验时机：新模第一次生产时；
模具修改后第一批产品；
异常调机后的产品（即工艺参数有变更时）；
换模后产品（包括当班正常开机生产）。
4.1.2检验步骤：首件由生产技术员或领班先调好机台参数做好初步判定 ok后，填写【首件确认单】连同产（1-3整模）交由qc确认，qc依照客户产品图纸和相关检验标准进行检验若ok则将相应的数据和检验结果记录在【注塑首件确认单】，且选择1 整模产品作为首件封样，合格后才可量产，在检验时若1模有多穴产品的則每穴产品都必须检查到位。
4.2制程巡检：
首件确认ok后，则每隔两小时进行制程巡检一次，每次巡检时外观品质至少检查3模，重要尺寸至少检测1 模，依据检查项目对外观、尺寸、功能（实配、密封面/焊接面、应力测试）、包装基数和产品标示进行认真检查并如实填写《注塑巡检记录表》，如发现异常要求作业员对不合格的产品进行返工，且对返工后产品进行复查，直至达到产品质量要求。
4.3 品质的改进：qc如发现重大异常或不良问题重复性发生应及时填写《纠正及预防措施处理单》给当班生产，及时让生产管理人员对问题进行纠正、分析、找出改进的方法；
当注塑生产条件发生变化时（如材料、设施、人员的变化等），qc人员应协同生产进行品质再确认，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。
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服装跟单QC岗位职责
2013-5-73280浏览
不管是生产婴幼儿服装用品的企业,还是成人服装企业,对于服装跟单qc都有着企业需要的岗位职责,以下的服装跟单qc岗位职责的资料,可供参考.
1、负责生产部打办,生产,落货整个生产系统服装的跟单(婴幼儿服装用品)；
2、负责制作生产资料及核算每一款bom单,并将资料移交相关对口单位；
3、负责跟进生产的工序及质量,使大货生产按计划进行,保障最终产品的质量及货期达到公司要求；
4、控制生产成本按计划操作,使生产损耗降至最低；
5、负责跟进整理整个生产环节的单据,与其它部门进行交接.000
文件编号及名称：QWM-17-2.0
各岗位职责
版本/修改号：A/03
各岗位职责
1.生产部经理 1.1岗位职责 1.1.1 品质策划
a.组织制订年度质量目标并对质量达成情况进行总结。
b.组织进行原材料检验、过程控制和最终检验。
c.组织制定年度内部审核、管理评审计划，并组织实施。
d.组织进行质量体系文件的编写，制定质量管理制度及标准。
e.组织进行物料盘点、滞料、库存预警及原料和产成品库存管理。
1.1.2品质控制
a.负责产品质量分析会议相关资料的准备和会议决议的跟踪落实。
b.负责对检测不合格材料进行跟踪。
c.负责制定原料及产品检测及检验流程、方法，并组织实施。
d.负责产品质量事故和质量异议的调查与处理。
e负责公司内部审核，对产品进行全面质量监控，对不合格项制定整改措施。
1.1.3组织管理
a.负责本部门员工队伍建设。
b.负责部门员工的培训与培养。
c.负责部门定编计划的执行，严格控制员工编制。
d.负责本部门员工业绩的考核工作及绩效薪酬的二次分配。
e.负责部门工作计划的制定、工作总结和分析。
编制：韩德法
审核：张伟
批准：李强
生效日期：2014-07-01
文件编号及名称：QWM-17-2.0
各岗位职责
版本/修改号：A/02 f.负责组织制定、优化本部门的管理制度和流程。
g.负责部门费用的控制与管理。
h.负责制度执行的推进与监督、控制，不断完善部门管理。
i.负责部门费用控制和管理。
g.负责宣导公司的企业文化，提高部门员工的凝聚力和活力。
2.现场班长 2.1职责 2.1.1质量管理
a.负责现场检验及计量工作的组织实施、管理和监督工作；
b.负责现场检验记录的审核、检查和收集工作。
2.1.2成品控制
a.组织并指导对实物质量及过程质量进行检验或监督；
b.负责当班质量事故的处理及反馈；
c.负责现场不合格品的评审和确认。
2.1.3组织管理
a.负责本班组的日常管理和工作安排，负责召开班前会；
b.负责监督本班组员工严格按照操作规程、岗位职责和各项规章制度开展本职工作；
c.负责本班组员工的队伍建设；
d.负责本班组安全生产及6S管理；
e.负责本班组员工业绩的考核工作；
f.负责本班组工作计划的制定、工作总结和分析；
编制：韩德法
审核：张伟
批准：李强
生效日期：2014-07-01
文件编号及名称：QWM-17-2.0
各岗位职责
版本/修改号：A/03 g.负责宣导公司的企业文化，提高班组员工的凝聚力和活力。
3.现场质检员 3.1职责 3.1.1过程控制
a.负责半成品表面质量检验、标识和记录工作；
b.协助进行工艺参数的监督及跟踪。
3.1.2成品控制
a.负责成品表面质量的检验和记录工作；
b.监督生产线操作工按文件要求切取试样，作好标识；
c.负责对成品质量等级的判定；
d.负责包装质量及产品标识的检查；
e.负责成品重量的计量和记录；
f.负责不合格品的及时反馈和跟踪；
g.监督生产部门及时并正确地处理质量问题。
4.现场化验员 4.1职责 4.1.1 过程控制
a.协助进行工艺参数的监督及跟踪；
b.负责生产过程中所有过程参数的检测，主要包括：脱脂剂、钝化剂等。
4.1.2成品检验
a.负责对所有不合格结果进行反馈；
编制：韩德法
审核：张伟
批准：李强
生效日期：2014-07-01
文件编号及名称：QWM-17-2.0
各岗位职责
版本/修改号：A/02 b.负责成品的理化性能检验；
c.负责记录各种分析的原始数据，并出具检验报告；
d.负责本岗位质量及技术记录表格的填写及归档管理工作；
e.负责分析样品的制备、接收、标识及处置工作。
4.1.3品质控制
a.负责各种设备的日常维护、检查、保养及异常状况的处理工作；
b.协助定期对仪器设备进行检查和校准；
c.参与不合格检测的处理及检测方法的改进工作；
d.负责现场实验室的卫生清洁工作。
4.1.4其它
a.定期对工作目标进行分析和改进；
b.领导交办的其它临时性工作。
5.质量兼标准化工程师 5.1职责 5.1.1质量计划
a.协助部门经理制定和分解年度质量目标，并分析总结。
b.负责制定年度内部审核计划、管理评审计划并组织实施。
c.组织体系文件、内控标准的编制或修订，并贯彻实施。
5.1.2质量管理
a.组织制定原料采购技术标准及企业标准，并参与供方评审及市场调查；
b.负责国际、国内及行业标准的采用；
编制：韩德法
审核：张伟
批准：李强
生效日期：2014-07-01
文件编号及名称：QWM-17-2.0
各岗位职责
版本/修改号：A/03 c.策划建立并维护三合一管理体系；
d.组织并落实管理体系内审、季度检查及外审中发现的不符合项进行跟踪检查；
e.组织进行管理体系文件管理和监督；
f.组织出具质量保证书等检验文件；
g.协助部门经理对不合格产品的分析、评审及处置工作。
5.1.3质量保障 a.负责质量统计分析。
b.协助部门经理进行质量事故调查，提供有关产品质量意见并提出整改措施。
c.协助部门经理处理质量异议。
5.1.4组织管理
a.协助部门经理培训、培养本部门的员工，宣导公司的企业文化，提高部门员工的凝聚力和活力；
b.协助部门经理制定部门工作计划，制定、优化本单位的管理制度和流程，并推动制度的执行。
c.协助部门经理进行绩效考核 5.15 标准化工作
a、其它文件资料的管理和控制；
b、对各类报表数据的汇总方式、统计数据来源等进行分析，并提出改进建议。
c、负责质量体系内审、季度检查及外审中发现的不符合项进行跟踪检查，并落实整改情况；
d、负责质量体系不符合项及整改项的归档及传送工作；
编制：韩德法
审核：张伟
批准：李强
生效日期：2014-07-01
文件编号及名称：QWM-17-2.0
各岗位职责
版本/修改号：A/02 e、负责对质量手册、程序文件、作业文件、相关标准及法律法规进行控制管理；
f、负责公司各部门规范格式质量记录空白样本的归口管理；
g、负责收集质量管理信息（包括公司内部信息及国家、政府颁发的质量法规信息等）；
h、负责各类标准的查询、更新及控制管理；
i、本部门内部的后勤管理；
j、交办的其他临时性任务。
5.1.6其它
a.定期对工作目标进行分析和改进。
b.领导交办的其它临时性工作。
6、涂料工程师 a、负责彩涂家电产品落实客户具体质量要求，编制订单质量控制标准，进行订单质量统计及跟踪；
b、c、d、e、f、g、h、i、负责现场质量监督、检查，负责质量改进的跟踪及管理工作；
负责彩涂家电产品客户服务及质量异议处理；
负责编制涂料及家电彩涂月度质量分析报告；
负责涂料供应商的评定及新供应商的开发。
新产品的条件试验；
负责新品种的打色并归档管理；
制定涂层性能标准及标准板管理并监督执行；
负责现场质量监督、检查，负责质量改进的跟踪及管理工作；
编制：韩德法
审核：张伟
批准：李强
生效日期：2014-07-01
文件编号及名称：QWM-17-2.0
各岗位职责
版本/修改号：A/03 j、各种质量记录的归档管理；
8、原料检验员 a、b、c、d、e、f、g、负责原料质量跟踪及质量异议的处理；
负责对所有入厂原辅料进行质量验收，负责入厂原、辅料的抽样送检；
负责出具原辅料检验报告；
负责不合格原辅料的反馈并采取应急措施；
负责详细填写相关原始记录，及时出具检验报告给采购及生产部门；
负责对原料质量状态进行统计分析，并提出改进建议；
负责原料供应商的评估和管理；
编制：韩德法
审核：张伟
批准：李强
生效日期：2014-07-01
QC岗位职责
QC可以是英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是质量控制，其在ISO9000:2005的定义是“质量管理的一部分,致力于满足质量要求”。同时也是Quality Center 的简称。
“QC工具”是开展主题活动必要的手段，主要是针对特定的工作失误或品质不良运用QC工具展开分析讨论，并将结果整理在大家容易看到的地方，以提醒防止发生这样的问题，而且大家随时可以提出新的建议并进行讨论修订。一般适合于工作比较单一的情况，或特定的课题活动，并不是每个小课题都这样。
产品经过检验后再出货是质量管理最基本的要求。质量控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。在企业领域，质量控制活动主要是企业内部的生产现场管理，它与有否合同无关，是指为达到和保持质量而进行控制的技术措施和管理措施方面的活动。质量检验从属于质量控制，是质量控制的重要活动。
QC 有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关质量控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）和最终检验员（FQC）。
QC的工作主要是产成品，原辅材料等的检验，QA是对整个公司的一个质量保证，包括成品，原辅料等的放行，质量管理体系正常运行等 。在质量管理发展史上先出现了“QC”，产品经过检验后再出货是质量管理最基本的要求。QC职能为生产加工过程中的管控及制程数据的统计\\分析，并将相关信息提供给其它部门。
QC旧七大手法指的是：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图。
推行QC七大手法的情况，一定程度上表明了公司管理的先进程度。这些手法的应用之成败，将成为公司升级市场的一个重要方面：几乎所有的OEM客户，都会把统计技术应用情况作为审核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。
编辑本段质量控制 介绍
QC-Quality Control
为达到规范或规定对数据质量要求而采取的作业技术和措施。
质量控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所
QC 有阶段引起不合格或不满意效果的因素。以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。在企业领域，质量控制活动主要是企业内部的生产现场管理，它与有否合同无关，是指为达到和保持质量而进行控制的技术措施和管理措施方面的活动。质量检验从属于质量控制，是质量控制的重要活动。
名词
“作业技术”是控制手段和方法的总称，“活动”则是人们对这些作业技术的有计划、有组织的系统运用，是一种科学的质量管理方法。前者偏重于方法、工具，后者偏重于活动过程。质量控制的目的在于以预防为主，管因素保结果，确保达到规定要求，实现经济效益。
质量控制的主要功能就是通过一系列作业技术和活动将各种质量变异和波动减少到最小程度。它贯穿于质量产生、形成和实现的全过程中。除了控制产品差异，质量控制部门还参与管理决策活动以确定质量水平。
质量控制中的见证点和停止点
在国际上，质量控制对象根据它们的重要程度和监督控制要求不同，可以设置“见证点”或“停止点”。“见证点”和“停止点”都是质量控制点，由于它们的重要性或其质量后果影响程度有所不同，它们的运作程序和监督要求也不同。
见证点与停止点
见证点
见证点的运作程序和监督要求如下：
(1)施工单位应在到达某个见证点之前的一定时间，书面通知监理工程师，说明将到达该见证点准备施工的时间，请监理人员届时现场进行见证和监督。
qc七大手法----柏拉图
(2)监理工程师收到通知后，应在“施工跟踪档案”上注明收到该通知的日期并签字。
(3)监理人员应在约定的时间到现场见证。监理人员应对见证点实施过程进行监督、检查，并在见证表上作详细记录后签字。
(4)如果监理人员在规定的时间未能到场见证，施工单位可以认为已获监理工程师认可，有权进行该项施工。
(5)如果监理人员在此之前已到现场检查，并将有关意见写在“施工跟踪档案”上，则施工单位应写明已采取的改进措施，或具体意见。
停止点
停止点是重要性高于见证点的质量控制点，它通常是针对“特殊过程”或“特殊工艺”而言。凡列为停止点的控制对象，要求必须在规定的控制点到来之前通知监理方派人对控制点实施监控，如果监理方未能在约定的时间到现场监督、检查，施工单位应停止进入该控制点相应的工序，并按合同规定等待监理方，未经认可不能越过该点继续活动。通常用书面形式批准其继续进行，但也可以按商定的授权制度批准其继续进行。
见证点和停止点通常由工程承包单位在质量计划中明确，但施工单位应将施工计划和质量提交监理工程师审批。如果监理工程对见证点和停止的设置有不同意见，应书面通知施工单位，要求予以修改，再报监理工程审批后执行。
七大手法
介绍
管新七大手法，也叫品管新七大工具，其作用主要是用较便捷的手法来解决一些管理上的问题，与原来的“旧”品管七大手法相比，它主要应用在中高层管理上，而旧七手法主要应用在具体的实际工作中。因此，新七大手法应用于一些管理体系比较严谨和管理水准比较高的公司。
起源
新旧七种工具都是由日本人总结出来的。日本人在提出旧七种工具推行并获得成功之后，1979年又提出新七种工具。之所以称之为“七种工具”，是因为日本古代武士在出阵作战时，经常携带有七种武器，所谓七种工具就是沿用了七种武器。
有用的质量统计管理工具当然不止七种。除了新旧七种工具以外，常用的工具还有实验设计、分布图、推移图等。
构成
一、QC七大手法由五图，一表一法组成：五图：柏拉图、散布图、直方图、管制图、特性要因分析图（鱼骨图）
一表：查检表（甘特图）
一法：层别法
二、介绍简易七大手法：
1、甘特图：
用途
① 工作进度安排
② 查核工作进度
③ 掌握现况
④ 日常计划管理用
是一种最容易、最有效的一种进度自我管理。
2、统计图（条形图）：
用途
① 异常数据一目了然。
② 容易对照比较。
③ 易看出结论。
应用最普通报章、杂志均可看到的图表。
应用到层别法。
3、推移图（趋势图）：
用途
① 数据对时间变化管理使用。
② 可以把握现状、掌握问题点。
③ 效果、差异比较。
了解数据差异最简单的方法，应用很广。
次品率、推移图。
4、流程图：
用途
① 工作内容之表示。
② 容易掌握工作站。
③ 教育、说明用。
工作说明、内容之简易表示方法。
5、圆图：
用途
① 用以比较各部分构成比例。
② 以时钟旋转方向由大到小排列，将圆分成若干个扇形。
③ 直截了当的描绘各项所占比例。
用到层别法。
工具
旧七种工具
QC旧七大手法指的是：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图。
从某种意义上讲，推行QC七大手法的情况，一定程度上表明了公司管理的先进程度。这些手法的应用之成败，将成为公司升级市场的一个重要方面：几乎所有的OEM客户，都会把统计技术应用情况作为审核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。
新七种工具 QC新七大手法指的是：关系图法、KJ法、系统图法、矩阵图法、矩阵数据分析法、PDPC法、网络图法。
相对而言，新七大手法在世界上的推广应用远不如旧七大手法，也从未成为顾客审核的重要方面。
手法
介绍旧七大手法：
1、查检表（CHECK LIST）
用途
① 日常管理用
② 收集数据用
③ 改善管理用
帮助每个人在最短时间内完成必要之数据收集
2、层别法：
用途
① 应用层别法、找出数据差异因素而对症下药。
② 以4M，每1M层别之。
⑴借用其他图形，本身无图形。
⑵由大到小排列。
3、柏拉图（计数值统计）：
借用层别图。
由生产现场所收集到后数据，必须有效的加以分析、运用，才能成为人价值的数据。而将此数据加以分类、整理，并作成图表，充分的掌握问题点及重要原因，是时下不可缺的管理工具。而最为现场人员所使用于数据管理的图为柏拉图。
定义：
1）根据所收集的数据，按不良原因、不良状况、不良项目、不良发生后位置等不同区分标准而加以整理、分类，借以寻求占最大比率的原因状况或位置，按其大小顺序后排列，再加上累积值的图形。
2）从柏拉图可看出哪一项目有问题，其影响度如何，以判断问题之所在，并针对问题点采取改善措施，故又称ABC图，（分析前面2-3项重要项目之控制。）
3）又因图后排列是依大小顺序，故又可称为排列图。
4）柏拉图制作说明：
A决定数据的分类项目
分类的方式有：
a 结果的分类包括不良项目别、场所别、时间别、工程别。
b 原因的分类包括材料别（厂商、成份等）。方式别（作业条件、程序、方法、环境等）、人（年龄、熟练度、经验等）、设备别（机械、工具等）。
分类的项目必须合乎问题的症结，一般的分类先从结果分类上着手，以便洞悉问题之所在，然后再进行原因分析，分析出问题产生之原因，以便采取有效的对策。将此分析的结果，依其结果与原因分别绘制柏拉图。
B 决定收集数据的期间，并按分类项目，在期间内收集数据。
考虑发生问题的状况，从中选择恰当的期限（如一天、一周、一月、一季或一年为期间）来收集数据。
C依分类项目别，做数据整理，并作成统计表。
a 各项目按出现数据大小顺序排列，其他项排在最后一项，并求其累积数。（其他项不可大于前三项，若大于时应再细分）。
b 求各项目数据所占比率累计数之影响度。
c 其他项排在最后，若太大时，须检讨是否其他重要要因需提出。
不良率（%）=各项不良数÷总检查数*100
影响度（%）=各项不良数÷总不良数×100
D记入图表纸并依数据大小排列画出柱状图。
a 于图表用纸记入纵轴及横轴。纵轴左侧填不良数、不良率，或损失金额，纵轴右侧刻度表示累计影响度（比率）；
在最上方刻100%，左方则依收集数据大小做适当刻度。横轴填分类项目名称，由左至右按照所占比率大小记入，其他项则记在最右边。
b 横轴与纵轴应做适度比例，横轴不宜长于纵轴。
E绘累计曲线：
a 点上累计不良数（或累计不良率）。
b 用折线连结。
F 绘累计比率：
a 纵轴右边绘折线终点为100%。
b 将0~100%间分成10等分，把%的分度记上（即累计影响度）。
c 标出前三项（或四项）之累计影响度是否>80%或接近80%。
J记入必要的事项：
a 标题（目的）。
b 数据收集期间。
c 数据合计（总检查、不良数、不良率…等）。
d 工程别。
e 作成者（包括记录者，绘图者…）。
绘图注意事项：
1）柏拉图之横轴是按项目别，依大小顺序由高而低排列，[其他]项排在最后一位。
2）柏拉图之柱形图宽度要一致，纵轴与横轴比例为3：2。
3）纵轴最高点为总不良数，且所表示之间距离一致。
4）次数少的项目太多时，可考虑将后几项归纳成[其他]项；
其他项不应大于前几项，若大于时应再分析。有时，改变层别或分类的方法，亦可使分类的项目减少。通常，项目别包括其他项在内，以不要超过4~6项为原则。
5）改善前后之比较时：
a 改善后，横轴项目别依照出现大小顺序由高而低排列。
b 前后比较基准须一致，且刻度应相同，则更易于比较。
作图
管制图
（1） 何为管制图：
为使现场之品质状况达成吾人所谓之“管理”作业，一般均以侦测产品之
品质特性来替代“管理”作业是否正常，而品质特性是随着时间、各种状况有着高低的变化；
那么到底高到何种程度或低至何种状况才算吾人所谓异常？故设定一合理之高低界限，作为吾人探测现场制程状况是否在“管理”状态，即为管制图之基本根源。
管制图是于1924年由美国品管大师修哈特博士所发明。而主要主义即是【一种以实际产品品质特性与依过去经验所研判之制程之能力的管制界 限比较，而以时间顺序用图形表示者】。
（2） 基本特性：
一般管制图纵轴均设定为产品的品质特性，而以制程变化的数据为分度；
横轴则为检测制品之群体代码或编号或年月日等，以时间别或制造先后别，依顺序将点绘于图上。
在管制图上有三条笔直的横线，中间的一条为中心线（Center Line，CL），一般以蓝色之实线绘制。左上方的一条称为管制上限（Upper Control Limit，UCL），在下方的称为管制下限（Lower Control Limit，LCL），对上、下管制界限之绘制，则一般均用红色之虚线表现之，以表示可接受之变异范围；
至于实际产品品质特性之点连线条则大都以黑色实线表现绘制之。
（3） 管制图原理：
1）品质变异之形成原因
一般在制造的过程中，无论是多么精密的设备，环境，其品质特性一定都会有变动，绝无法做完全一样的制品；
而引起变动的原因可分为两种，一种为偶然（机遇）原因，一种为异常（非机遇）原因。
2）管制图界限之构成：
管制图是以常分配中之三个标准差为理论依据，中心线为平均值，上、下管制界限以平均数加减三个标准差（±3σ）之值，以判断制程中是否有问题发生，此即修哈特博士所创之法。
（4） 管制图种类：
1）依数据性质分类：
A 计量值管制图：所谓计量值系指管制图之数据均属于由量具实际量测而得；
如长度、重量、浓度等特性均为连续性者。常用的有：
a 平均数与全距管制图（X(—)-R Chart）
b 平均数与标准差管制图（X(—)-σChart）
c 中位数与全距管制图（X(~)-R Chart）
d 个别值与移动全距管制图（X-Rm Chart）
e 最大值与最小值管制图（L-S Chart）
B 计数值管制图：所谓计数值是指管制图之数据均属于单位计算数者而得；
如不良数、缺点数等间断性数据均属之。常用的有：
a 不良率管制图（P Chart）
b 不良数管制图（Pn chart ，又称np chart或d chart）
c 缺点数管制图（C chart）
d 单位缺点数管制图（U chart）
2）计数值与计量值管制图之应用比较
计量值
计数值
优点
1、甚灵敏，容易调查真因。
2、可及时反应不良，使品质稳定。
1、所须数据可用简单方法获得。
2、对整体品质状况之了解较方便。
缺点
1、抽样频度较高、费时麻烦。
2、数据须测定，且再计算，须有训练之人方可胜任。
3、无法寻得不良之真因。
4、及时性不足，易延误时机。
（5） 管制图之绘制：
介绍：计量值管制图（X-R）常用
1）先行收集100个以上数据，依测定之先后顺序排列之。
2）以2~5个数据为一组（一般采4~5个），分成约20-25组。
3）将各组数据记入数据表栏位内。
4）计算各组之平均值X。（取至测定值最小单位下一位数）
5）计算各组之全距R。（最大值-最小值=R）
6）计算总平均X。
X=（X1 X2 X3 … Xk）/k=ξXi/k（k为组数）
7）计算全距之平均R：
R=（R1 R2 R3 … Rk）/k=ξRi/k
8）计算管制界限
X管制图：中心线（CL）=X
管制上限（UCL）=X A2R
管制下限（LCL）=X-A2R
R管制图：中心线（CL）=R
管制上限（UCL）=D4R
管制下限（LCL）=D3R
A2，D3，D4之值，随每组之样本数不同而有差异，但仍遵循三个标准差之原理，计算而得，今已被整理成常用系数表。
9）绘制中心线及管制界限，并将各点点入图中。
10）将各数据履历及特殊原因记入，以备查考、分析、判断。
（6） 管制点之点绘制要领：
1）各项工程名称、管制特性、测定单位、设备别、操作（测定）者、样本大小、材料别、环境变化…等任何变更资料应清楚填入，以便资料之分析整理。
2）计量值变更管制图（X-R，X-R…等）其X管制图与R管制图的管制界限席宽度取法，一般原则以组之样本数（n）为参考，X管制图之单位分度约为R管制图之1/n倍。
（纵轴管制界限宽度约20-30m/m；
横轴各组间隔约2-5mm）
3）中心线（CL）以实线记入，管制界限则记入虚线；
各线上须依线别分别记入CL、UCL、LCL、等符号。
4）CL、UCL、LCL之数值位数计算比测定值多两位数即可。
（各组数据之平均计算数则取比测定值多一位数）
5）点之绘制有[·]、[○]、[△]、[×]…等，最好由厂内统一规定。
6）变管制图，二个管制图之绘制间隔最少距20mm以上，可行的话最好距30mm左右。
（7） 管制图之判读：
1）管制状态之判断（制程于稳定状态）
A 多数点子集中在中心线附近。
B 少数点子落在管制界限附近。
C 点子之分布与跳动呈随机状态，无规则可循。
D 无点子超出管制界限以外。
2）可否延长管制限界限做为后续制程管制用之研判基准：
A 连续25点以上出现在管制界限线内时（机率为93.46%）。
B 连续35点中，出现在管制界限外点子不超出1点时。
C 连续100点中，出现在管制界限外点子不超出2点时。
制程在满足上述条件时，虽可认为制程在管制状态而不予变动管制界限，但并非点子超出管制界限外亦可接受；
这此超限之点子必有异常原因，故应追究调查原因并予以消除之。
3）检定判读原则：
A 应视每一个点子为一个分配，非单纯之点。
B 点子之动向代表制程之变化；
虽无异常之原因，各点子在界限内仍会有差异存在。
C 异常之一般检定原则：
（8） 管制图使用之注意事项：
1）管制图使用前，现场作业应予标准化作业完成。
2）管制图使用前，应先决定管制项目，包括品质特性之选择与取样数量之决定。
3）管制界限千万不可用规格值代替。
4）管制图种类之遴选应配合管制项目之决定时搭配之。
5）抽样方法以能取得合理样组为原则。
6）点子超出界限或有不正常之状态，必须利用各种措施研究改善或配合统计方法，把异常原因找出，同时加以消除。
7）X-R管制图里组的大小（n），一般采n=4-5最适合。
8）R管制图没下限，系因R值是由同组数据之最大值减最小值而得，因之LCL取负值没有意义。
9）制程管制做得不好，管制图形同虚设，要使管制图发挥效用，应使产品制程能力中之Cp值（制程精密度）大于1以上
散布图
一、定义
为了了解两种不同的数据之间的关系，而将此两种数据以有序成对数据的方式在查角坐标上点绘成图。
二、作用
用来测试变数之间存在的某种关系。所以它适用于科学实验和验证。
三、做法：
步骤一.明确对像,确认调查目标.
步骤二.收集资料/数据（要因与特性；
要因与要因；
特性与特性）
步骤三.分别找出两组数据之间的最大值及最小值.
步骤四.绘纵轴和横轴,原因为 “X”,结果为 “Y”.
步骤五.将成对数据于图上打点,
步骤六.记入必要事项
标题
---数据之测定日期、绘制日期、制造者
---样本数
---产品名、制程名
特性要因图
一、定义
特性要因图又叫”鱼骨头”,也叫因果分析图,首先提出这个概念的是日本的品管权威人士石川馨博士，所以它也叫“石川图”。它是以原因作为因素,在它们之间用箭头联系表示因果关系的图.
二、作用:
特性要因图是一种追溯原因的方法,主要用于异常分析、成本分析、研究事物、现场或军事上。可以使用在一般管理及工作改善的各个阶段，特别是树立意识的初期，易于使问题的原因明朗化，从而便于提供解决问题的方向。可全员参与，以便集中、统一整理。其用途可依目的分类：
1、改善分析用：以品质改善、提高效率、降低成本为目标。
2、管理用：发生抱怨、不良品或异常时，作为寻找原因，采取消除措施用。
3、制定标准用：为制定或修改作业方式、管理点、管理方法等的作业标准
4、品质管制导入及教育用：导入品质管制，全员参与讨论时，用特性要因图整理问题，作为新进人员的教育，工作说明时用。
5、特性要因图可以配合柏拉图、直方图、管制图连串起来活用。
三、做法：
1、脑力激荡
2、找准主题并提出为什么（WHY）
3、评介（重要、次要、无关）
4、分类（4M）
5、绘制“鱼骨头”
6、再补充要因
四、要素分析
做“鱼骨头”可以运用4M1W手法。何为4M1W呢？
即：
4M 1 W
作业者--- Member
方 法--- Method 为什么 Why
材 料--- Material
机 器--- Machine
制作特性要因图，最关键的是要抓住因果关系。抓重点、抓要因，要有中要因---分类的项目（结果），小要因---问题点（原因）。
找原因要充分发挥大家的作用，运用脑力激荡。尽量无遗漏的调查原因，发现原因较少时，要检查是否有遗漏。
找出原因后，要分清楚原因大小、重要程度、需要解决的先后顺序等。
五、注意事项
（1）、特性（即主题）以标明“什么”、“为什么”较容易激发联想。
（2）、要实事求事。
（3）、尽量多的收集意见
（4）、对过去的资料多加利用。
（5）、无因果关系，不需采用。
（6）、对原因要深入分析。
（7）、层别、主次地区分。
（8）、要标明做图者姓名、部门、作成日期等。
六、“鱼骨头”与柏拉图和系统图的关系。
建立柏拉图须先以层别建立要求目的的统计表。建立柏拉图的目的主要是能从图表上掌握影响全局的重要少数项目，如果再利用特性要因图针对这些项目形成的原因进行探讨，并采取改善对策，问题就变得容易解决得多。所以结合使用，效果更好。系统图为梯形图，“鱼骨头”可解析成系统图。
柏拉图
一、定义：
以项目别分类数据（如不良原因、不良状况、不良项目、不良发生位置等），而按其大小排列的图称为柏拉图。它是在1897年由意大利经济学家柏拉图（Vilfredo Pareto）提出。当时他在研究财富不均的现象，他在对意大利财富的分配调查中发现少数人掌握着大部分的财富，此种少数人控制大部分财富的现象也称作柏拉图法则。
柏拉图能使需要了解的状况一目了然，便于分析，从而可以很直观的从图上看出“哪一项有问题”、“有哪些影响”等。从柏拉图上可以看出：
最大的问题点
问题大小、严重程度
各项目对最终结果影响的份量
可针对性的进行预测
不良项目的内容变化
二、可以整理为柏拉图的项目：
（1）品质---不良品的发生整理、客户投诉的整理
（2）时间---作业工时、设备故障和闲置率的数据整理
（3）成本---辅料的另件单价、要素别单价，产品的成本统计
（4）安全---安全事故件数分析，场所、职别的分类整理
（5）营业---产品销售情况显示、销售网点及业务员积效等
三、步骤：
A、确定目标、收集数据
1) 首先决定收集时间段、方法、分类。
2) 原因是些什么项目？内容是些什么项目？
3) 收集数据时要注意问题发生的频率。
B、整理数据
1）各项目数据依大小排列，并求其累积数。
2）求出各项目数据的比例及累积比例。
FQC外观不良状况数据整理
C、绘柱状图表
1）先依数据绘成柱状图表
2）横轴为项目名称，纵轴为统计的数据
3）依项目的数据大小从左向右排列
借用层别图。
由生产现场所收集到后数据，必须有效的加以分析、运用，才能成为人价值的数据。而将此数据加以分类、整理，并作成图表，充分的掌握问题点及重要原因，是时下不可缺的管理工具。而最为现场人员所使用于数据管理的图为柏拉图。
定义：1）根据所收集的数据，按不良原因、不良状况、不良项目、不良发生后位置等不同区分标准而加以整理、分类，借以寻求占最大比率的原因状况或位置，按其大小顺序后排列，再加上累积值的图形。
2）从柏拉图可看出哪一项目有问题，其影响度如何，以判断问题之所在，并针对问题点采取改善措施，故又称ABC图，（分析前面2-3项重要项目之控制。）
3）又因图后排列是依大小顺序，故又可称为排列图。
4）柏拉图制作说明：
A 决定数据的分类项目
分类的方式有：
a 结果的分类包括不良项目别、场所别、时间别、工程别。
b原因的分类包括材料别（厂商、成份等）。方式别（作业条件、程序、方法、环境等）、人（年龄、熟练度、经验等）、设备别（机械、工具等）。
分类的项目必须合乎问题的症结，一般的分类先从结果分类上着手，以便洞悉问题之所在，然后再进行原因分析，分析出问题产生之原因，以便采取有效的对策。将此分析的结果，依其结果与原因分别绘制柏拉图。
B 决定收集数据的期间，并按分类项目，在期间内收集数据。
考虑发生问题的状况，从中选择恰当的期限（如一天、一周、一月、一季或一年为期间）来收集数据。
C 依分类项目别，做数据整理，并作成统计表。
a 各项目按出现数据大小顺序排列，其他项排在最后一项，并求其累积数。（其他项不可大于前三项，若大于时应再细分）。
b求各项目数据所占比率累计数之影响度。
c其他项排在最后，若太大时，须检讨是否其他重要要因需提出。
不良率（%）=各项不良数÷总检查数*100
影响度（%）=各项不良数÷总不良数×100
D 记入图表纸并依数据大小排列画出柱状图。
a 于图表用纸记入纵轴及横轴。纵轴左侧填不良数、不良率，或损失金额，纵轴右侧刻度表示累计影响度（比率）；
在最上方刻100%，左方则依收集数据大小做适当刻度。横轴填分类项目名称，由左至右按照所占比率大小记入，其他项则记在最右边。
b 横轴与纵轴应做适度比例，横轴不宜长于纵轴。
E 绘累计曲线：
a点上累计不良数（或累计不良率）。
b 用折线连结。
F 绘累计比率：
a 纵轴右边绘折线终点为100%。
b 将0~100%间分成10等分，把%的分度记上（即累计影响度）。
c 标出前三项（或四项）之累计影响度是否>80%或接近80%。
J 记入必要的事项：
a 标题（目的）。
b 数据收集期间。
c 数据合计（总检查、不良数、不良率…等）。
d 工程别。
e 作成者（包括记录者，绘图者…）。
绘图注意事项：1）柏拉图之横轴是按项目别，依大小顺序由高而低排列，[其他]项排在最后一位。
2）柏拉图之柱形图宽度要一致，纵轴与横轴比例为3：2。
3）纵轴最高点为总不良数，且所表示之间距离一致。
4）次数少的项目太多时，可考虑将后几项归纳成[其他]项；
其他项不应大于前几项，若大于时应再分析。有时，改变层别或分类的方法，亦可使分类的项目减少。通常，项目别包括其他项在内，以不要超过4~6项为原则。
5）改善前后之比较时：
a 改善后，横轴项目别依照出现大小顺序由高而低排列。
b 前后比较基准须一致，且刻度应相同，则更易于比较。
制表
QC工程表的目的是依据客户的各种需求来制造满足其需求产品的一种辅助工具。
QC工程表之所以能达成这个目的，是因为它对设计及筛选提供了一种结构性的方法，同时对整个系统实施能增加附加价值的管制方法。QC工程表提供了整个系统，如何减少制程与产品变异的书面化的说明。QC工程表不是用来取代作业标准书的。QC工程表的方法被广泛地应用到各种的制程与技术上。QC工程表所扮演的是整体品质程序里的一个整合的部分。应该被当作活生生的文件来使用。
在品质计划中的一个很重要的部分，就是QC工程表的制作。QC工程表是一份叙述如何管制各种零件与制程的系统书面说明。一份单一的QC工程表，如果是同一个制造厂商用同一个制程来进行生产，就可以应用到一群产品或产品家族上。必要时，各种图面可以附加在QC工程表上以作说明之用。为了让QC工程表发挥作用，各种制程监控的指示应明确第加以定义并持续的执行。
事实上，QC工程表说明了，将整个制程包括进料、制程、出货以及定期性检验的各个阶段所需采取的措施，加以详细地说明，以确保制程所有各阶段的产出均在控制中。在正式量产中，QC工程表对需要进行管制的特性值，提供了制程进行各种监控及管制的方法说明。由于制程会不断地被更新及改善，所以QC工程表也随之不断地更新。
QC工程表在整个产品寿命周期里，都应加以维持并被使用。在产品寿命周期中的初期，它主要的目的是将制程管制的初步方桉加以书面化与进行沟通之用。然后，它引导我们告诉我们在制造中如何进行制程的管制及确保产品品质。最后阶段，它仍是一份活生生的书面文件，反映出现行的管制方法以及所使用的量测系统。当量测方法及管制方法有所改善后，QC工程表也应随之更新。
为了要让制程管制与改善能有效的进行，必须对制程要有基本的认识。
QC工程表在品质规划中是一很重要的部分，QC工程表是一份叙述如何管制零件加工及产品组装过程中的系统书面说明。QC工程表，如果是同一个制造厂商用同一个制程来进行生产，就可以移用到同一产品系列上。实际上，QC工程表必须详细说明从进料、加工过程、组装及出货过程中，对会造成不符客户需求的特性，应用的监视及管制方法，以为实际参与的职工行事的依据。但是QC工程表不能替代作业人员操作依据的作业指导书，作业指导书还是必须详细依实际有效的操作程序书面化。凡产品的原型制作、样品试作及量产均须事先完成QC工程表的制作。
2.资料来源
1.制造流程图(Proce Flow Diagram)
2.设计/制程失效模式分析(Design/Proce FMEA)
3.关键特性(Special Characteristics)
4.相类似零件经验(Leons Learned From Similar Parts)
5.小组对制程知识(Team"s Knowledge of the Proce)
6.设计审查(Design Reviews)
7.最佳分析技巧(Optimization Methods,e.g.QFD,DOE etc.)
7.最佳分析技巧(Optimization Methods,e.g.QFD,DOE etc.)
3.管制产品或制程关键特性的方法
A:消除真因:找到真正引起 CTQ=Y 变异的原因, 将之消除或用防误法避免发生。Mistake-Proofing
B:自动控制:对引起 CTQ=Y 变异的原因, 以自动控制的方法监控, 当其出现异常时给予处置或警告。Alarm System
C:管制 INPUT(X):以 SPC 管制真正引起 CTQ=Y 变异的原因 X, 当其出现异常时给予处置.但要确认 Y=f(X) 的关系。
D:管制 OUTPUT(Y):直接以 SPC 管制 CTQ=Y 当其出现异常时给予处置发掘引起变异的原因。
E:以SOP要求现场人员遵守规定。
4.QC工程表制作步骤
QC工程表制作步骤：
识别管制时机：a.原型设计(Prototype) b.量试(Pre-launch) c.量产(Production)
赋予文件号码
填入零件号、零件名称、厂别、客户
填写制程资讯：
a.制程记号：操作○、品质检验◇、数量检验□、运搬、储存▽；
b.制程编号：作业顺序；
c.加工场所：作业所属车间；
d.制程名称：作业名称；
e.设备名称：作业使用设备；
填写管制项目：
a.管制条件：管制项目的规格及标准；
b.品质特性：管制项目的名称；
填写管制方法：
a.责任者：作业担当者；
b.检验方法：管制项目的检验使用仪器；
c.确认频率：多久取样一次，每次取样多少；
c.作业纪录：纪录使用表格；
d.分析方法：使用何种统计技术；
填写异常处理方式：
a.异常报告对象：作业担当者在确认该管制项目有异常时，该向谁报告；
b.关连标准文件：根据什麽标准处理异常；
c.严重度等级：此管制项目异常时，对公司的影响程度，以FMEA的等级决定.X5X 小组
介绍
是在生产或工作岗位上从事各种劳动的职工，围绕企业的经营战略、方针目标和现场存在的问题，以改进质量、降低消耗，提高人的素质和经济效益为目的的组织起来，运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。QC小组是企业中群众性质量管理活动的一种的有效组织形式，是职工参加企业民主管理的经验同现代科学管理方法相结合的产物。
特点
1． 明显的自主性
2． 广泛的群众性
QC 3． 高度的民主性
4． 严密的科学性
宗旨
1． 提高职工素质，激发职工的积极性和创造性
2． 改进质量、降低消耗，提高经济效益
3． 建立文明的、心情舒畅的生产、服务、工作现场
作用
1． 有利于开发智力资源，发挥人的潜能，提高人的素质
2． 有利于预防质量问题和改进质量
3． 有利于实现全员参加管理
4． 有利于改善人与人之间的关系，增强人的团结协作精神
5． 有利于改善和加强管理工作，提高管理水平
6． 有助于提高职工的科学思维能力、组织协调能力、分析与解决问题的能力，从而使职工岗位成才
7． 有利于提高顾客的满意程度。
人员
QC即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行ISO9000的组织会设置样一部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）和最终检验员（FQC）。
实施
QC的实施可以从以下的描述中考虑或补充：
1.工程设计/蓝图
设计资料如何控制
品管部门是否有最新资料
品管部门是否有修改要求
设计有无经品管单位核对
有无检查标准与公差
设计修改是否传达到相应职能部门
有无蓝图及工程变更的管制
2.规格应用
有无规格应用
品管单位有无核对规格的适用性
各执行单位是否具备规格相关的文件
规格的修改是否有制度可遵守
3.作业方法
操作人员是否有操作标准书
标准书是否完整、适用
样品与样板有无提供
作业说明单有无说明安全要求
4.过程管制
作业流程图有无确切现行作业
厂家有无使用作业流程图
检验记录是否与规定的频度相符
有无机器操作说明书可用
检验员是否依照规定的项目检验
制品有无表示，防护，管制
在制品能否识别为何种制程
5.标识与产品识别
产品有无标志或挂签
产品是否保持洁净
6.包装与装运管制
有无检查盒装或箱装的标志与产品是否符合
有无检查箱装重量
有无检查装运单据是否完整
装运前，产品有无作过落地、冲击等品质保证试验
7.检验说明与标准
每一个检验员，有否完备的检验标准书。
标准书有否列入公差与规格标准。
检验员有无视力补助器比较量规或外观限度样本可用。
是否允许检验员接受规格不符的物件。
是否有修改规格的通知制度。
8.制程品质管制
操作员有无使用作业标准书。
是否实施首件检验。
操作人员是否做自主检验。
有无适当量具提供操作员使用。
作业流程图有无标示检验站。
有无检验标准书。
检验员有无做检验记录。
有无定期作出检验报告。
有无分隔及管制不合格物料品。
有无稽查制品品质。
有无试验设备作可靠度验证的用。
实验室设备有否说明书。
实验室记录是否与检验频度相符。
9.QC 工具的应用
有无使用统计图的制度。
管制图是否公布适当的位置。
是否有其他的管制图可用。
有否指导相关人员使用管制图。
管制图是否显示最新资料。
10.量测具的设计
对产品检验有无必须的量规与仪器。
对特殊产品有无量测设备。
品管单位有无检讨新方法与设备的要求事项。
11.量规、标准量具及补助设备管制
有无专用的保护装置。
是否由专业受训人员管理及维护。
量规、仪器用完后归还时有否加以检查。
12.检验测试场所及仪器
厂家是否有适宜的检验场所。
有无适当的照明。
有无适当的检验说明及标准可应用。
检测仪器是否足够，并保持可用状态。
所需仪器的精密度是否适用于产品需要。
13.品质稽查
成品于装运前后有无作随机抽验及试验。
有无与竞争厂家做比较。
有无向管理及工程单位报告稽查结果。
有无稽查各项品质功能。
厂家有无稽查评分制度。
14.回馈与矫正措施
每一检查站有无提出不合格的报告。
品管部门有无分析并编辑品质资料向管理及生产部门作报告。
有无建立迅速矫正措施的制度。
在制程中，若有不合格物料存在，品管有无管制。
15.量规与仪器校验
有无对检验量规、量测及试验设备建立检验制度。
所用的量规、量测仪器是否建立比较标准。
是否建立校验周期及记录。
量规与仪器是否有标志可以识别校验情况。
损伤或掉落的量规与仪器是否管制使用并再校验。
16.采购与供应商的联络
厂家有无评鉴、批准供应商的制度。
购买契约上是否详列品质要求。
对供应商是否做品质调查。
对物料供应是否实施品质管制。
17.接收检验
所有采购原物料有无检验标准单。
在检验站，有无采购订单、工程蓝图、规格与标准可使用。
厂商对进料有无利用实验室做试验。
现行何种抽样计划。
有无要求供应厂商提供交货品质合格书。
有无检验每批进货。
抽样检验是否依规定执行。
发现不合格物料，有无处理制度。
有无作记录，做供应厂商评价用。
厂家是否具备稽查材料来源的制度。
对供应商的品质问题，检验单位是否与采购及工程单位建立联系。
18.生产管制
有无建立生产管制制度，以计划、控制生产进度。
生产管制单位是否与物料、工程及生产部门密切联系。
是否建立存量管制制度，并有效应用。
仓库是否整齐、清洁，物料储存是否明确标示及防护。
对于使用期限的物料是否作时效管制。
合格物料是否标识清楚。
物料的使用，是否依据先进先出的原则。
19.不合格物料的管制
工厂有无物料鉴审制度。
厂家是否将不合格物料以┌次级品┘使用。
次级品有无验收标准及使用标示、限制。
20.工厂布置
工厂物料流程是否适当布置。
机器、设备安装是否流畅。
物料的流动是否以最短距离。
工作场所是否适当布置。
通道是否适当规划。
21.物料搬运
搬运容器是否适当。
在制品有无适当存放。
装卸场所是否适当。
22.设备维护
有否建立机器设备预防保养制度。
维护有否作记录。
机器设备有无操作、保养及故障修理说明书。
机器设备是否保持整洁、可用。、
23.厂房照明
各区照明是否足够。
照明需加防护装置，有无加装。
24.厂房清洁
厂区内外是否清洁。
办公场所及厂内作业区是否经常保持整齐、清洁。
残屑及废材是否每日处理。
私人物品是否随意放置。
堆积物品是否定期清除。
25.厂内环境管制与卫生
对空气、噪音、水污染的作业有无区隔。
厂家有无设置环境污染管制的技术人员。
对不良的排除物有无管制，以符法规。
26.安全措施
危险的操作及地区有无标示。
紧急出口有无明显识别。
有无可用的紧急照明设备。
消防设备。
电路配线。
机器警告标志是否易于了解。
机器转动件加装护罩。
27.检验及检验人员
检验及分析人员的级职是否高于操作人员。
检验及分析人员有否接受适当的训练。
检验及分析人员是否易于识别。
有无定期实施检验人员检出力测验。
品管人员人数比例是否适当。
28.品质意识灌输及人员训练
如何训练操作人员。
如何训练检验人员。
如何训练品管技术人员。
厂家有无品质奖励措施。
29.品质成本
厂家有无编辑品质成本统计的制度。
此制度是否显示品质改进在产品成本及公司利润上有功效。
对高成本的项目有无追踪处理措施。
30.顾客抱怨处理
厂家有无建立顾客抱怨处理的制度。
顾客抱怨有无经品管分析，并采取改正措施。
何部门接受顾客抱怨，并回复采取措施。
顾客抱怨的资料及统计图表是否保留完整。
厂家对于已装运但可能有问题的产品有否采取措施。
31.管理与组织
管理阶层是否对品质有正确的态度。
组织内的品质意识，同时有无渴望生产品质优良的产品。
品管部主管向谁负责。
督导级干部是否有能力胜任，员工关系是否良好。
员工士气是否高昂。
厂家有无改善奖励制度。
有无其他让操作员参与品质管理的做法。
有否定期举行品质管制会报，交换有关资料，解决问题。
编辑本段软件名称
QC-Quality Center
它是Mercury Interactive 公司（现在软件版权属于惠普公司）推出的一个基于 Web（伪） 且支持测试管理的所有必要方面的应用程序。该软件提供统一、可重复的流程，用于收集需求、计划和安排测试、分析结果并管理缺陷和问题。组织可使用该软件在较大的应用程序生命周期中实现特定质量流程和过程的数字化。该软件还支持在 IT 团队间进行高水平沟通和协调。
简介
[1][2]QC的前身就是大名鼎鼎的TD,改进后现在可以叫Quality Center,网上有试用版，可以免费试用6个月，但是自带的SQL数据库只支持5个人用，建议大家可以连接一个正版的SQL数据库或者Acce数据库。QC比TD改进在把TD转移到了j2ee平台上，支持weblogic,jbo，支持QTP/WinRunner，不过BPT只在QC8.2可用。经过试用QC9.0极其耗资源。
功能
1.Quality Center 有助于维护测试的项目数据库，这个数据库涵盖了应用程序功能的各个方面。设计了项目中的每个测试，以满足应用程序的某个特定的测试需求。要达到项目的各个目标，可将项目中的测试组织成各种特定的组。Quality Center 提供了一种直观、高效的方法，用于计划和执行测试集、收集测试结果以及分析相关数据。Quality Center 还具有一套完善的系统，用于跟踪应用程序缺陷，通过它，您可以在从初期检测到最后解决的整个过程中严密监视缺陷。将 Quality Center 链接到电子邮件系统，所有应用程序开发、质量保证、客户支持和信息系统人员可以共享缺陷跟踪信息。
2.Quality Center 可以集成 Mercury 测试工具以及第三方和自定义测试工具、需求和配置管理工具。Quality Center 可以无缝地与您选择的测试工具通信，提供一种完整的解决方案，使应用程序测试完全自动化。
3.Quality Center 可指导您完成测试流程的需求指定、测试计划、测试执行和缺陷跟踪阶段。它把应用程序测试中所涉及的全部任务集成起来，有助于确保客户能够得到最高质量的应用程序。
各岗位职责
1.生产部经理 岗位职责 1.1.1 品质策划
a.组织制订年度质量目标并对质量达成情况进行总结。
b.组织进行原材料检验、过程控制和最终检验。
c.组织制定年度内部审核、管理评审计划，并组织实施。
d.组织进行质量体系文件的编写，制定质量管理制度及标准。
e.组织进行物料盘点、滞料、库存预警及原料和产成品库存管理。
1.1.2品质控制
a.负责产品质量分析会议相关资料的准备和会议决议的跟踪落实。
b.负责对检测不合格材料进行跟踪。
c.负责制定原料及产品检测及检验流程、方法，并组织实施。
d.负责产品质量事故和质量异议的调查与处理。
e负责公司内部审核，对产品进行全面质量监控，对不合格项制定整改措施。
1.1.3组织管理
a.负责本部门员工队伍建设。
b.负责部门员工的培训与培养。
c.负责部门定编计划的执行，严格控制员工编制。
d.负责本部门员工业绩的考核工作及绩效薪酬的二次分配。
e.负责部门工作计划的制定、工作总结和分析。
f.负责组织制定、优化本部门的管理制度和流程。
g.负责部门费用的控制与管理。
h.负责制度执行的推进与监督、控制，不断完善部门管理。
i.负责部门费用控制和管理。
g.负责宣导公司的企业文化，提高部门员工的凝聚力和活力。
2.现场班长 职责 质量管理
a.负责现场检验及计量工作的组织实施、管理和监督工作；
b.负责现场检验记录的审核、检查和收集工作。
成品控制
a.组织并指导对实物质量及过程质量进行检验或监督；
b.负责当班质量事故的处理及反馈；
c.负责现场不合格品的评审和确认。
组织管理
a.负责本班组的日常管理和工作安排，负责召开班前会；
b.负责监督本班组员工严格按照操作规程、岗位职责和各项规章制度开展本职工作；
c.负责本班组员工的队伍建设；
d.负责本班组安全生产及6S管理；
e.负责本班组员工业绩的考核工作；
f.负责本班组工作计划的制定、工作总结和分析；
g.负责宣导公司的企业文化，提高班组员工的凝聚力和活力。
3.现场质检员 职责 过程控制
a.负责半成品表面质量检验、标识和记录工作；
b.协助进行工艺参数的监督及跟踪。
成品控制
a.负责成品表面质量的检验和记录工作；
b.监督生产线操作工按文件要求切取试样，作好标识；
c.负责对成品质量等级的判定；
d.负责包装质量及产品标识的检查；
e.负责成品重量的计量和记录；
f.负责不合格品的及时反馈和跟踪；
g.监督生产部门及时并正确地处理质量问题。
4.现场化验员 职责
过程控制
a.协助进行工艺参数的监督及跟踪；
b.负责生产过程中所有过程参数的检测，主要包括：脱脂剂、钝化剂等。
成品检验
a.负责对所有不合格结果进行反馈；
b.负责成品的理化性能检验；
c.负责记录各种分析的原始数据，并出具检验报告；
d.负责本岗位质量及技术记录表格的填写及归档管理工作；
e.负责分析样品的制备、接收、标识及处置工作。
品质控制 a.负责各种设备的日常维护、检查、保养及异常状况的处理工作；
b.协助定期对仪器设备进行检查和校准；
c.参与不合格检测的处理及检测方法的改进工作；
d.负责现场实验室的卫生清洁工作。
其它
a.定期对工作目标进行分析和改进；
b.领导交办的其它临时性工作。
5.质量兼标准化工程师 职责
5.1.1质量计划
a.协助部门经理制定和分解年度质量目标，并分析总结。
b.负责制定年度内部审核计划、管理评审计划并组织实施。
c.组织体系文件、内控标准的编制或修订，并贯彻实施。
5.1.2质量管理
a.组织制定原料采购技术标准及企业标准，并参与供方评审及市场调查；
b.负责国际、国内及行业标准的采用；
c.策划建立并维护三合一管理体系；
d.组织并落实管理体系内审、季度检查及外审中发现的不符合项进行跟踪检查；
e.组织进行管理体系文件管理和监督；
f.组织出具质量保证书等检验文件；
g.协助部门经理对不合格产品的分析、评审及处置工作。
5.1.3质量保障 a.负责质量统计分析。
b.协助部门经理进行质量事故调查，提供有关产品质量意见并提出整改措施。
c.协助部门经理处理质量异议。
5.1.4组织管理
a.协助部门经理培训、培养本部门的员工，宣导公司的企业文化，提高部门员工的凝聚力和活力；
b.协助部门经理制定部门工作计划，制定、优化本单位的管理制度和流程，并推动制度的执行。
c.协助部门经理进行绩效考核
标准化工作
a、其它文件资料的管理和控制；
b、对各类报表数据的汇总方式、统计数据来源等进行分析，并提出改进建议。
c、负责质量体系内审、季度检查及外审中发现的不符合项进行跟踪检查，并落实d、e、f、g、h、整改情况；
负责质量体系不符合项及整改项的归档及传送工作；
负责对质量手册、程序文件、作业文件、相关标准及法律法规进行控制管理；
负责公司各部门规范格式质量记录空白样本的归口管理；
负责收集质量管理信息（包括公司内部信息及国家、政府颁发的质量法规信息等）；
负责各类标准的查询、更新及控制管理；
i、本部门内部的后勤管理；
j、交办的其他临时性任务。
5.1.6其它
a.定期对工作目标进行分析和改进。
b.领导交办的其它临时性工作。
6、涂料工程师
a、负责彩涂家电产品落实客户具体质量要求，编制订单质量控制标准，进行订单质量统计及跟踪；
b、负责现场质量监督、检查，负责质量改进的跟踪及管理工作；
c、负责彩涂家电产品客户服务及质量异议处理；
d、负责编制涂料及家电彩涂月度质量分析报告；
e、负责涂料供应商的评定及新供应商的开发。
f、新产品的条件试验；
g、负责新品种的打色并归档管理；
h、制定涂层性能标准及标准板管理并监督执行；
i、负责现场质量监督、检查，负责质量改进的跟踪及管理工作；
j、各种质量记录的归档管理；
8、原料检验员
a、负责原料质量跟踪及质量异议的处理；
b、负责对所有入厂原辅料进行质量验收，负责入厂原、辅料的抽样送检；
c、负责出具原辅料检验报告；
d、负责不合格原辅料的反馈并采取应急措施；
e、负责详细填写相关原始记录，及时出具检验报告给采购及生产部门；
f、负责对原料质量状态进行统计分析，并提出改进建议；
g、负责原料供应商的评估和管理；
质量部ＱＣ岗位职责
1.目的：制定质量部QC员岗位职责，促使该岗位工作人员认真负责地工作。 2.适用范围：质量部QC员岗位。
3.责任者：QC员。
4.权限：
4.1 对所检样品有权作出合格与否的判定。
4.2 职责
4.2.1 协助质量部部长进行ＧＭＰ验证工作 。
4.2.2 负责生产现场检验工作的具体实施情况，包括人员组织、技术实施、质量、安全等。
4.2.3 严格按检验标准检验原辅料。
4.2.4 原辅料结果如有异常应及时上报。
4.2.5 负责对货仓物料员及车间请验单的签收。
4.2.6 对生产过程中的产品进行检验，并作好记录。
4.2.7 如实填写检验原始记录及时出具检验报告单。
4.2.8 严格按照操作规程进行操作 。如果化验方法有问题通知QC主管、质量部部长，使问题得以解决，但未经QC主管或质量部部长允许，不得对化验方法做任何更改。
4.2.9 按执行标准对本公司产品进行检验，如果化验数据超出方法中规定的误差要求(但在合格限度内)，应通知QC主管，查明原因。根据原因确定重做或复试。
4.2.10 及时上报批质量问题。在检验过程中发现质量问题或异常现象，应及时逐级反馈，并协同查找原因，妥善处理。
4.2.11 负责标准滴定溶液的配制与标准。分析所用溶液的配制。
4.2.12 负责检验设备的维护、保养。
4.2.13数据的统计和分析，并将相关信息提供给有关部门。 4.2.14负责研发中心样品的检验工作。
4.2.15 负责稳定性考察样品的检验工作。
服装板房qc岗位职责
服装公司跟单qc岗位职责
服装厂qc经理岗位职责（共8篇）
服装qc岗位职责问卷怎么写（共5篇）
服装服装包装组长岗位职责