统计技术在工艺管理中的应用分析

　　统计技术的广泛应用是提高管理水平的必然趋势。随着“九五”技术改造的完成，企业在生产过程中普遍采用了计算机集成制造系统，也就是生产过程实现了计算机自动控制、数据自动采集、传输与保存功能。这些功能的实现为使用统计技术提供了更为充分的数据源，使我们能够更好地利用统计信息为工艺设计提供依据，为工艺改进明确方向，为工艺现场管理把握重点。

　　新版《卷烟工艺规范》提出了要实现由经验决策向科学决策的转变。科学决策在工艺设计上就是要更加注重标准的科学性，达到标准和企业现有技术水平有效统一的效果，避免标准过高，设备能力达不到，从而造成操作工失误或标准过低，不能充分发挥设备效能，无法调动操作工的积极性。因此，就要由以往在实验室中靠经验订标准，转变到在对现有设备的工艺性能进行统计分析的基础上订标准，最终使标准不但能够满足产品设计要求，而且能够在设备正常运行的情况下实现。例如，在制订工序含水率标准允差时，可以参考含水率的工序能力指数来制订；制订烟支重量允差标准时，可以参考卷烟机烟支重量工序能力指数和X-R控制图来制订。

　　生产实践是不断发展的，人们对工艺技术的研究不可能一次完成，设备的技术改造和工艺参数的优化也不可能一劳永逸。随着时间的推移，对批内、批间产品质量稳定性和一致性的要求及对工序加工精度的要求会越来越高，因此技改和参数优化会贯穿生产始终。利用统计技术可以更加科学地对工序、生产线的制造水平进行评价，对影响工序能力和生产线制造水平的参数进行相关分析。通过建立相应模型，预测一个参数变化对其它参数的影响等，为技改和工艺参数的优化明确方向。比如，我们要求烟叶在经过一个工序后含水率更加均匀，此时如果只抽检一两个数据，说服力自然要小得多，用平均值也不能很准确地反映数据的离散程度，如果用工序前后含水率的标准偏差来比较，就能够得出非常明显的结论。

　　工艺现场管理要有科学性、有效性、针对性，要求从点的控制到对过程进行控制，注重工艺参数的稳定性，保证质量的一致性和稳定性，以达到质量与指标的高度统一。在工艺现场管理中对批内参数的符合性应由抽检过渡到参数的全程受控，由实行合格率的考核转变为进行标准偏差的考核，最终过渡到实行过程能力指数的考核方式。这样能够有效避免抽检数据的偶然性，体现考核的科学性。根据工艺工序评价对结果的要求和过程能力指数反映出的控制现状，对重点参数和波动较大的参数进行重点监控，才能真正体现工艺设计的意图，最大程度地发挥设备效能与操作工的能动性，加强管理的有效性和针对性，而这些都需要统计技术和统计数据提供支持。

【

推荐访问:统计 工艺 分析 管理 技术